Bilişim Sistemleri Ve Lojistik Dersi 7. Ünite Özet

Giriş

Depolar; ham madde, yarı mamul ve ürünlerin belirli bir sistem içerisinde planlı ve organize bir biçimde elleçlendikleri, istiflendikleri ve sevk edildikleri mekânlar olarak tanımlanabilmektedir. Depo içerisine konulan ürünlerin depo içerisindeki düzeni ve belirli sistem çerçevesinde yerleşimi operasyonların performansı açısından son derece önemlidir.

Depolama Yönetimi

Depolar mal kabul, istifleme ve sevkiyat fonksiyonlarının yanı sıra ayırma, birleştirme, konsolidasyon, etiketleme, paketleme, paletleme vb. türde çok sayıda lojistik aktivitenin gerçekleştirilmesi potansiyeline sahip yerlerdir. Bu çerçevede depolar mal kabul ve sevk arasında ürün akışlarının belirli bir süre kesintiye uğradıkları süreçlerdir. Tedarik zinciri içerisinde depoların stratejik ve taktik düzeyde öneme sahip fonksiyonları bulunmaktadır.

Depo gereksiniminin olup olmadığı, gereksinim düzeyi, ihtiyaç duyulan deponun özellikleri ve çalışma prensipleri belirlenirken sorulması gereken birtakım sorular bulunmaktadır. Bir tedarik zinciri ve lojistik yöneticisi en başta, “Gerçekten bir depoya ve depolama faaliyetine gereksinimimiz var mı?” sorusunu sormalıdır. Bu soruya verilecek cevap tedarik zinciri ve işletmenin alacağı pozisyonu belirlemektedir. İlk soruya verilecek cevabın evet olması hâlinde sorulacak ikinci soru; “Arz ve talep arasındaki dengenin sağlanabilmesi için üretim, taşıma ve tedarik noktalarının süreç içerisinde yerleşimleri (lokasyon) doğru şekilde yapılandırılmış mı?” sorusudur. Karar alma süreçlerinde sorulması gereken bir diğer soru; arz ve talep arasında dengesizliğin olup olmadığı, bir dengesizlik olması hâlinde bunun düzeyi, talep ve arz arasındaki farkın dalgalı ya da düzenli bir seyir izleyip izlemediği, aynı zamanda gelecekte olası değişikliklerin söz konusu olup olmayacağıdır.

Etkin bir depo yönetimi için önem taşıyan verilerin arasında tedarik zincirinin toplam üretim kapasitesi ile ilgili bilgiler yer almaktadır. Bir işletmede iş gücü devir hızı düşük ise üretim kapasitesindeki dalgalanmalar daha düşük seviyede gerçekleşirken iş gücü devir hızının yüksek olması hâlinde üretim kapasitesinde söz konusu olabilecek dalgalanmalar daha yüksek düzeyde görülebilmektedir.

Sorulacak sorulardan bir diğeri de tedarik zinciri envanter düzeyi ile verimlilik seviyesinin yanı sıra, envanter bulundurma maliyetleri ile envanter düzeyi, verimlilik ve maliyetlere ilişkin değişikliklerin gerçek zamanlı izlenip izlenemediğidir. Bu sorulara yanıt bulmadan alınacak kararlar işletmenin belirsiz pazar koşullarında rekabet edebilme düzeyini zayıflatabilecektir.

Geleneksel yaklaşımın tersine günümüzde tek başlarına işletmelerin yerlerini tedarik zincirleri alırken rekabet işletmeler arasında değil, tedarik zincirleri arasında gerçekleşmektedir. Aynı şekilde geçmişte ürün ve üreticiler başat role sahipken günümüzde piyasalarda başat aktör tüketiciler olmuştur. Artık işletmeler her arz kendi talebini yaratır yaklaşımından hareket etmemekte, müşterilerin taleplerini dikkate almaktadır. Dolayısıyla müşteri talepleri ve taleplerin nitelikleri süreci şekillendirmekte, yeniden yapılandırmaktadır. Bu bakış açısıyla sürecin başlangıcı müşterilerin talepleridir.

Depolama faaliyeti lojistik aktivitelerden birisi olarak ürün üzerinde katma değer yaratmayan bir işlev olmasına karşılık, hizmet yönünden katma değer meydana getirebilmektedir. Depo yönetiminin hizmet açısından yaratacağı katma değer birkaç başlık altında tanımlanmaktadır. Bunlardan birincisi hizmet kalitesidir. Hizmet kalitesi; müşterilerin tatmin olacağı düzeyde hizmetin istendiği ilk seferde sağlanması, faaliyetlerin ikinci kez tekrarlanmamasıdır. Üretilen depolama hizmetinin sürekliliği, katma değere ilişkin önemli kriterlerden bir diğeridir. Depo yönetiminin hizmet açısından yaratacağı katma değer, hizmet kalitesi ve üretilen depo hizmetinin sürekliliği olarak sayılabilir. Depo operasyonlarında optimum envanter düzeyi ve kaynak kullanımı ile depo yer seçimi, depo operasyonlarının yapılandırılması vb. şekilde birçok karar alma sürecini gerektiren problemler görülebilmektedir. Depo yönetimi depolama süreçlerinde söz konusu olan problemlerin ortadan kaldırılması ve depo operasyonlarının yüksek verimlilik ve performans ile gerçekleştirilmesi için gereksinim duyulan sistematik, planlı ve organize bir yapıdır. Depolama yönetiminde uygulanan kontrol süreçleri sistem içerisinde tanımlanabildiği gibi sistemden bağımsız süreçler içerisinde de yer alabilmektedir. Depo yönetimi çerçevesinde çok sayıda farklı özellik ve işleve sahip sistemler uygulanmaktadır. Bunlarla ilgili önem arz eden durumların başında kullanılacak sistemlerin birbirleriyle uyumlu olmalarının sağlanması yer almaktadır.

Depo Otomasyonu

Depolar tedarik zincirlerinin ve lojistik sistemlerin en önemli bileşenlerinden birisidir. Depo faaliyetleri toplam lojistik maliyetlerinin önemli bir kısmının gerçekleştirildiği faaliyetler olarak da göze çarpmaktadır. Buna karşılık müşterilere sağlanacak lojistik hizmet düzeyi ve bunun sonucunda elde edilecek müşteri memnuniyeti sağlaması açısından da depolar büyük bir önem arz etmektedirler. Diğer yandan lojistik süreçlerde olduğu gibi depolama faaliyetlerinde de maliyetlerin azaltılması ve katma değerin artırılabilmesinin anahtarı lojistik akış hızının artırılmasıdır. Depo akış süreçlerinin olabildiğince hızlandırılması büyük oranda depo otomasyonunun sağlanması ile mümkün olabilmektedir. Depo otomasyon sistemleri tercih sürecinde işletmelerin ve tedarik zincirlerinin bu konuyu bir proje olarak değerlendirmeleri ve terzi işi olarak tanımlanabilecek biçimde kendilerine en uygun otomasyon sistemini tercih etmeleri gerekmektedir. Depo otomasyonu; insan faktörüne gerek olmaksızın ya da minimum düzeyde insan faktörü kullanılarak yüksek teknoloji çerçevesinde depo faaliyetlerinin otomatik olarak gerçekleştirilmesi, bu faaliyetlerde teknoloji düzeyi yüksek araç, ekipman ve donanımların kullanılması olarak tanımlanabilir. Dolayısıyla depo otomasyon sistemleri çok sayıda bileşene sahip karmaşık nitelikli bir süreçtir. Bu bileşenler kendi içerisinde fiziksel bileşenler ve teknolojik bileşenler olarak ayrılabilmektedir. Fiziksel bileşenler; raf sistemleri, otomatik toplayıcı ve dağıtıcılar, istifleme araç ve ekipmanları gibi unsurlardır. Teknolojik unsurlar ise veri işlem sistemleri, uzaktan algılama donanım ve yazılımları, tanımlama sistemleri gibi bileşenlerdir.

Bu iki ana grup içerisinde yer alan bileşenler birbirinden bağımsız olmayıp depolama faaliyetleri sırasında bu iki grup bileşen arasındaki etkileşim yüksek seviyededir. Bu kapsamda teknolojik bileşenlerin etkin bir biçimde yönlendiriciliği olmadan fiziksel bileşenlerin faaliyet gösterebilmeleri söz konusu olmamaktadır. Depo otomasyon sistemleri depo sahalarında farklı birtakım görevleri yerine getirmektedir. Bu tür sistemlerin içerisinde yer aldığı depolama faaliyetleri aşağıdaki gibi sıralandırılabilmektedir:

• Dökme yüklerin paketleme veya paletleme yapılarak birimleştirilmesi ya da birimleştirilmiş yüklerin dökme hâle getirilmesi
• Çapraz sevkiyat (Cross Docking) operasyonları ve süreçleri
• Aktarma faaliyetleri
• Montaj ve demontaj uygulamaları
• Ürün birleştirme uygulama ve süreçleri
• Geri dönen veya toplanan ürünlerin depolanması
• Tamir, bakım ve onarım süreçleri

Depo otomasyon sistemleri lojistik işletmelerin yanı sıra, endüstriler tarafından da artan bir ilgi ile takip edilmekte, işletmeler depo süreçlerini giderek otomatik ve mekanize bir hâle getirmeye çalışmaktadır.

Depo sahalarında kullanılan yüksek teknoloji ve otomasyon sistemleri işletmelerin gereksinimleri çerçevesinde farklılaşabilmektedir. Depo otomasyon sistemlerinin tercihine ilişkin süreçlerde dikkate alınması gereken önemli faktörlerden birisi de işletmenin faaliyetlerinin emek yoğun mu yoksa teknoloji yoğun mu olduğudur. Ek olarak, gelişen durumlar ve zorlayıcı şartlar çerçevesinde işletmelerin teknoloji yoğun süreçlere adapte olmaları gerekmektedir. Bu durumda da işletmenin sahip olduğu iş gücünün depo otomasyon sisteminin gereksinim duyduğu yeterliklere ve birikime sahip olması da gerekmektedir. Bir diğer önem arz eden faktör de işletmelerin depo sahalarında gerçekleşen iş hacmi ve potansiyelidir.

Çevik lojistik yaklaşımı çerçevesinde daha etkin ve yüksek performansa sahip, daha hızlı lojistik faaliyetler yürütebilmenin yanı sıra lojistik aktivitelerin daha düşük operasyon maliyeti ile gerçekleştirilebilmesinde otomasyon sistemleri önemli roller üstlenmektedir. Bunun yanı sıra lojistik süreçlerde çok yüksek düzeyde stratejik olanaklar sağlayan çapraz sevkiyat, Tam Zamanında Üretim (JIT) ve Döngüsel Sefer (Milk Run) gibi operasyonel süreçlerin etkin bir biçimde uygulanabilmesi otomasyon sistemlerinin kullanılmasına bağlıdır. Tam Zamanında Üretim (JIT) sistemine çeşitli tanımlar getirilebilir. Bu tanımların bazıları, sistemi yalnızca stokların azaltılmasıyla sınırlar. Oysa JIT bundan çok daha geniş kapsamlıdır. Yalnızca imalatla ilgili etkinliklerde değil, malzeme temininden depolamaya, bakım onarımdan mühendislik tasarımına, satıştan üst yönetime kadar üretim sisteminin diğer alanlarında da etkisini hissettirir. Çünkü JIT, tüm kuruluştaki zaman ve kaynak kayıplarının önlenmesi ve yok edilmesi yoluyla iş verimliliğinde önemli ölçüde ve sürekli iyileştirmeyi amaçlayan bir stratejidir. Daha genel bir ifade ile JIT felsefesi, tüm birimlerin katılımıyla en az maliyet ve en yüksek müşteri memnuniyetini sağlayacak sürekli iyileştirmeyi amaçlayan bir stratejidir.

Depo otomasyon sistemleri başlangıç itibariyle yüksek kurulum maliyetlerine yol açabilmektedir. Ancak elde edilecek fayda ve yaratacağı katma değer dikkate alındığında kurulum maliyetine katlanmak söz konusu olabilmektedir. Diğer yandan depo otomasyon sistemi olmaksızın, operasyon süreci içerisinde gerçekleştirilen aktivitelerin her birisi için farklı maliyetler söz konusu olabilmektedir. Bununla birlikte depo otomasyon sistemleri depolama süreçlerinde kullanılan toplam iş gücü miktarını ve personel gereksinimini de önemli ölçüde azaltmaktadır. Bu durumda iş gücü maliyetleri azaldığı gibi beraberinde daha düşük seviyede istifleme aracı (forklift vb.) kullanımı ile sonuçlanabilmekte ya da bu tür ekipmanlara gereksinimi ortadan kaldırmaktadır. Dolayısıyla istifleme araç maliyetleri azalırken aynı zamanda bu unsurların yarattığı riskler ve bu risklerin maliyetleri de azaltılabilmektedir.

Depo otomasyon sistemlerinin başarısını olumsuz yönde etkileyen faktörlerden birisi de depo otomasyon sisteminden beklentilerin yeterli ölçüde açık olmamasıdır. Dolayısıyla depo otomasyon sistemlerinin bir işletmede kurulması ve işletilmesi basit bir süreç olmadığı gibi son derece karmaşık bir niteliğe de sahiptir.

Kullanılan klasik depoların modern bir nitelikte otomasyonu işletmeler ve tedarik zincirleri için stratejik nitelikte bir karardır. İşletmeler depolama süreçlerini tamamıyla otomasyona geçirebilecekleri gibi, otomasyona ilişkin uygulamaları gereksinimleri çerçevesinde parçalı (modüler) bir biçimde kısmi olarak da gerçekleştirebilmektedirler. İkinci tür yaklaşım işletmelerin daha geniş perspektifte tercih ettikleri yöntem olabilmektedir. İşletmeler iki temel gereksinim çerçevesinde depo otomasyon sistemlerini tercih etmektedirler. Bunlardan birincisi maliyet, diğeri ise yüksek düzeyde hizmet seviyesine ulaşabilmektir. Her iki hedef birbiri ile çelişkili olsa da işletmeler bu hedefler arasında denge sağlayarak her iki hedefi de optimize etme yoluna gidebilmektedir.

Depo otomasyon sistemleri çok sayıda bileşene sahiptir. Bu bileşenler; depo operasyon unsurları, teknolojik unsurlar, sistem ve insan olarak sayılabilmektedir. Bu faktörler arasında depo otomasyon sistemlerinin tasarımı çerçevesinde yüksek düzeyde bir etkileşim söz konusudur. Dolayısıyla sistemin bütüncül bir yaklaşımla bir işletmenin faaliyetlerini kapsayacak biçimde var olabilmesi için sistemi oluşturan tüm bileşenlerin mevcut olması gerekmektedir. Bu çerçevede depo otomasyon sistemlerini oluşturan parçalar; Otomatik Raflama Sistemleri (AS/RS), Taşıyıcı Sistemler, Tanımlama Sistemleri, Barkod Sistemleri, RFID Sistemleri’dir.

Otomatik raflama sistemleri; depo operasyonuna konu olan materyallerin depo sahasına alınması ya da depo dışına sevk edilmesi süreçlerinde toplama ve sevkiyat işlemlerinin otomatik olarak yapıldığı, insan faktörü önemli ölçüde azaltılmış olduğundan hataların minimize edildiği, yüksek düzeyde doğruluk ve operasyonel hız prensibiyle çalışan depolama sistemleridir. Otomatik raflama sistemleri stabil özellikte raflar ile bu raflardan toplama ve raflara yerleştirme yapan konveyör sistemleri vasıtasıyla yüklerin hareket ettirildiği depolama sistemidir. Materyallerin depo sahasında hareketini sağlamak için kullanılan ekipmanlar genellikle taşıyıcı bantlar olarak da isimlendirilen konveyörlerdir. Otomatik raflama sistemlerinde çoğunlukla koridorlar mevcut değildir ya da klasik bir depo sistemine göre son derece dardır. Standart bir otomatik raflama sistemi; depo dış mekânı ile iç alanın birleştiği noktada yüklerin hareketinin başladığı ya da sona erdiği, depo içi hareketin konveyörler sayesinde yükün yerleştirileceği raf ile giriş ya da çıkış kapıları yakınında tanımlanmış ürün toplama noktası arasında gerçekleştiği, materyallerin raflara kaldırma ve indirme ekipmanları olarak tanımlanan istifleme araçları ile yapıldığı sistemlerdir. Bir diğer alternatif ise kullanılan istifleme araçlarının esnek bir nitelikte olması ve depo içerisinde sınırsızca hareket edebilmelerine dayanan otomatik raflama sistemleridir. Depo sahası içerisinde işlem gören yüklerin homojen bir nitelikte değil, şekil, özellik ağırlık vb. nitelikte farklılaşmaları söz konusu ise kullanılan istifleme araçları da çeşitlendirilebilmektedir. Otomatik raflama sistemlerinde genellikle standart hâle getirilmiş paletli yükler kullanılmakta, dökme ya da standart dışı yükler bu sistemlerde kullanılmamaktadır. Otomatik raflama sistem türleri kitabın 153. sayfasında Şekil 7.7'de gösterilmiştir. Otomatik raflama sistemlerinin etkin biçimde çalışabilmesi için sistem içerisinde yer alacak konveyörlerin sayısı, özellikleri araçların yanaşma yeri sayıları gereksinimler çerçevesinde belirlenmeli, sistemi oluşturan bileşenlerin en üst düzeyde uyumlu olmaları dikkate alınmalıdır. Sistem tasarımında bir diğer önemli nokta, deponun fiziki yapısı ile söz konusu sistemlerin uyumlu olmasıdır. Deponun etkinliği ve verimliliği dikkate alınarak otomatik raflama sistemlerinin daha yüksek performansla çalışabilmesi için kapı ve diğer sabit unsurlar ile koridorlar vb. faktörlerin bu çerçevede dikkate alınması gerekmektedir. Dolayısıyla otomatik raflama sistemlerine ilişkin seçim ve tasarım süreçleri çok sayıda bağımlı ve bağımsız değişken tarafından etkilenen, karmaşık nitelikli bir süreçtir.

Depo kapasitesinin daha etkin kullanılmasının yollarından bir diğeri de koridor aralıklarının azaltılması ve birim alana daha fazla raf konumlandırılmasıdır.

Konveyörler depo sahalarında ürünlerin belirli bir noktadan bir başka noktaya sevk edilmesine olanak veren depo ekipmanlarıdır. Ürünler konveyör adı verilen bantlar üzerinde ileriye doğru hareket ettirilmekte, bu sayede ürünün depo içerisinde mobilizasyonu sağlanabilmektedir. Konveyörler ürünlerin yatay eksende hareket etmesini sağladıkları gibi dikey eksende hareket etmelerine de olanak tanımaktadırlar. Konveyörler aynı zamanda süreçlerin kesintisiz ve sistematik bir niteliğe sahip olmasını kolaylaştırmaktadır. Bununla birlikte sistemin kurulum maliyetleri nispeten yüksek, işletim maliyetleri ise düşük olabilmektedir. Ek olarak konveyör sisteminin sensörler ve bilgisayar destekli sistemler ile entegre kullanımı depolama süreçlerinin başarısını önemli ölçüde artırabilmektedir. Öte yandan konveyör sistemleri birtakım sınırlılıklara sahiptir. Bu sınırlılıklar arasında yatay eksende hareket eden bir konveyör sistemi bir başka konveyör ile engellenebilmekte, dolayısıyla bir tanesi diğerinin asansör sistemi ile üzerinden geçebilmektedir. Dolayısıyla konveyör sistemi yükün dikey eksende hareketine olanak sağlayacak sistemlere gereksinim duyabilmektedir. Ek olarak konveyör sisteminin diğer istifleme ekipman ve sistemleri tarafından beslenmesi gerekmektedir. Akış sürecinde söz konusu olabilecek bir değişim sistemin toplamında aksaklıklara yol açabilecek, darboğazlara neden olabilecektir. Dolayısıyla konveyör sisteminin kullanımında dikkat edilmesi gereken en temel unsur sürecin kesintisiz bir biçimde gerçekleşebilmesi için akışın olabildiğince sistematik ve düzgün bir biçimde gerçekleştirilmesidir. Depolama süreçlerinde farklı türde çok sayıda konveyör sisteminin mevcut olduğu görülebilmektedir. Bunlar arasında; rulo konveyörler (roller conveyors), zincir konveyörler (wheel conveyors), bant konveyörler (band conveyors), esnek konveyörler (flexible conveyors), çıtalı konveyörler (slat conveyors), uzatılabilen konveyörler (telescopic conveyors) sayılabilmektedir.

Tanımlama sistemleri depo operasyonlarının yanı sıra, tüm lojistik süreçlerde kullanılan, verilerin manuel olarak değil, otomatik bir şekilde elektronik sistemler tarafından toplandığı sistemlerdir. Tümüyle teknolojiye dayanan bu sistemler verilerin toplanması, işlemselleştirilmesi ve aktarılması gibi fonksiyonlara sahiptirler. Tanımlama sistemleri insan faktörü kaynaklı hataların azaltılması ile lojistik hızın olabildiğince azaltılması gibi hedeflere sahiptir.

Barkod sistemleri depolama ve diğer lojistik süreçlerde gereksinim duyulan verilerin ikili algoritma çerçevesinde siyah ve beyaz çubuklar ile sembollere kodlanması şeklinde kullanılan bir tanımlama sistemidir. Günümüzde son derece farklı tür ve özelliklerde barkod sistemleri lojistik, depolama vb. süreçlerin yanı sıra endüstriyel süreçlerde kullanılabilmektedir. Buna karşılık bazı barkod sistemleri daha yaygın kullanım alanlarına sahiptir. Özellikle uluslararası düzeyde standartlaşan birtakım barkod sistemleri mevcuttur. Küreselleşmenin de etkisi ile işletmeler uluslararası standartlarda olan barkod sistemlerini kullanma konusunda daha da istekli davranabilmektedir. Günümüzde en yoğun olarak kullanılan barkod türleri EAN/ UPC, Interleaved 2 of 5, Code 39 ve Codabar olarak sıralanabilir.

EAN/UPC olarak tanımlanan barkodlar endüstrilerde ve lojistik süreçlerde en yoğun kullanılan barkod sistemlerinin başında gelmektedir. EAN barkod tipleri EAN8 ve EAN13 olmak üzere iki türden oluşmaktadır. EAN8; 8 aralık ile kodlanırken EAN13’te kullanılan aralık sayısı 13’tür. UPC barkodları ise EAN sistemine benzer olsa da birtakım farklılıklara sahiptir. UPC barkodları UPC-A ve UPC-E olmak üzere iki farklı türe sahiptir. UPC-A 12 aralık ile kodlanırken UPC-E 6 aralık ile kodlanmaktadır. EAN13 kodları 4 grup ve 13 aralıktan oluşan bir barkod sistemidir. EAN8 kodları yapısal olarak EAN13 kodlarına benzemekle birlikte temel farkı 8 aralıktan oluşuyor olmasıdır.

Bir diğer geniş kullanım alanına sahip barkod sistemi Interleaved 2 of 5 ya da kısa adıyla ITF’dir. Birtakım özellikleri ile EAN kodlarına benzemekle birlikte, ITF kodlarında 14 aralık kullanılmaktadır.

Code 39 yoğun olarak kullanılan barkod sistemlerinden bir diğeridir. EAN ve ITF sistemlerinden farklı olarak büyük harf karakterleri de barkodlarda kodlanarak kullanılabilmekte, aynı zamanda $, #, &, * vb. diğer sembol ve işaretleri de kodlayabilmektedir. Code 39 barkodları başında ve sonunda yıldız işaretleri (*) yer almakta, bu işaret; başlama ve bitiş anlamına gelebilmektedir.

Codabar barkod sistemi en yoğun kullanılanlardan birisi olup, yapısal olarak Code 39’a büyük oranda benzemektedir. Code 39’da olduğu gibi farklı karakterler kodlanabildiği gibi, küçük harfler de kullanılabilmektedir. Aynı zamanda harfler, rakamlar ve karakterler kombinasyonları söz konusu olabilmektedir.

İki boyutlu barkod olarak da bilinen PDF 417 giderek daha fazla kullanım alanı bulan barkod sistemlerinden birisidir. Kare Kod, ingilizcesi square code olan bu barkod sistemi PDF 417 ile aynı çalışma prensibine sahip bir barkod sistemidir. Bu sistemin orijinal adı datamatriks olarak tanımlanmakta, çubuklar yerine kare bir zemin üzerinde siyah ve beyaz kare matrikslerden meydana gelmektedir.

RFID olarak kısaltılan radyo frekansları ile tanımlama sistemleri klasik barkod sistemlerinden farklı olarak, algoritma ile kodlanmış çubuklar yerine elektronik etiketlerin kullanıldığı tanımlama sistemleridir. Bu etiketler çip olarak tanımlanabilmekte, klasik barkodlarda olduğu gibi sadece kodlama yapılarak verilerin tanımlanmasına değil ek olarak uzak mesafeler arasında veri alışverişi fonksiyonuna da sahip olan unsurlardır. RFID sistemleri kendi içerisinde pasif sistemler ve aktif sistemler olmak üzere ikiye ayrılmaktadır. Pasif sistemler terminal adı verilen bir RFID okuyucu ile aynı ortamda ve belirli bir mesafede bulunduğunda veri gönderen sistemlerdir. Aktif RFID sistemlerinin üzerinde sürekli aktif olmalarını sağlayan mini bataryalar bulunmakta, bulundukları ortamda sürekli olarak veri alarak veri göndermektedirler. RFID sistemleri diğer sistemler ile kıyaslandığında çok sayıda fonksiyonun yanı sıra, çok fazla sayıda bileşene sahip bir tanımlama sistemidir. Sistemin bileşenleri arasında RFID etiketleri (tag), veri toplama ve dağıtımı için kullanılan terminaller, terminallere iletilen ya da terminallerden alınan verilerin dönüştürüldüğü okuyucular (reader) ile bilgisayar sistemleri sayılabilmektedir.

Depo Yönetim Sistemleri

Depo yönetim sistemleri, kullanılan depo ya da depoların etkinlik ve verimlilik temelinde işletilmesinin sağlanması amacıyla kullanılan teknolojik altyapılardır. Depoların daha iyi bir biçimde izlenmesi ve belirli durumlarda eş zamanlı önlemlerin uygulanabilmesi söz konusu sistemlerin kullanılması ile mümkün olabilmektedir. Depo yönetim sistemleri aynı zamanda sipariş toplama, yerleştirme ve mal kabul gibi operasyonel süreçlerin sistematik bir hâle gelmesine olanak sağlamaktadır. Bu sitemler arasında mağaza yönetim sistemleri, bilgi yönetimi sistemleri, üretim planlama ve kontrol sistemleri, yatırım kaynak planlama (ERP), materyal akış kontrol sistemleri, depo kontrol sistemleri gibi sistemler sayılabilmektedir.

Stores Management System (SMS) olarak da adlandırılan Mağaza yönetim sistemleri bilgi işlem teknolojileri tabanlı, satış kanallarına sevk edilen ürünler ile satışı yapılan ve mağaza rafında yer alan ürünlerin kontrol edildiği ve izlendiği bir sistem olarak tanımlanabilmektedir.

Yabancı dilde Information Management System (IMS) olarak bilinen, bilgi yönetim sistemleri sıklıkla mağaza yönetim sistemleri ile entegre bir şekilde kullanılan bir sistemdir.

Üretim planlama ve kontrol sistemleri özellikle üretim yapan işletmelerin üretimlerini ve üretim süreçlerini optimize etmek amacıyla kullandıkları sistemlerdir.

ERP (Enterprise Resource Planning) adı ile de bilinen Kurumsal Kaynak Planlama sistemleri işletmenin üretim, yatırım, dağıtım vb. tüm süreçlerinin planlanmasında gereksinim duyulan veri ve bilgilerin karar alma süreçlerine doğrudan bir şekilde akmasını sağlayan sistematize edilmiş veri işleme sistemi olarak adlandırılabilmektedir.

Material Flow Control Systems (MFCS) olarak da bilinen, materyal akış sistemleri depo sahasına gelecek ya da depodan sevk edilecek ham madde, yarı mamul veya mamullerin akışlarını otomatik/yarı otomatik bir çerçevede düzenleyen sistemlerdir.

İngilizcesi Warehouse Management Systems (WMS) olarak ifade edilmektedir. Depo kontrol sistemleri depo içerisinde hareketli ve hareketsiz stokların izledikleri süreçleri, mevcut durumlarını ortaya koyan, sistemin doğru işlemesi ve olası aksaklıkların ortadan kaldırılabilmesi için raporlama yapabilen bilgi işlem sistemidir.