Bilişim Sistemleri Ve Lojistik Dersi 6. Ünite Özet

Giriş

Stok yönetimi ve talep tahmininde bilişim sistemleri, tedarik zincirinin etkin ve eş zamanlı kullanılması için oldukça önemlidir.

Stok Yönetimi

Stok, işletmelerin gelecekte kullanmayı amaçlayarak ihtiyaç anına kadar ellerinde bulundurdukları ham madde, yarı mamul, bitmiş ürün ve malzemelerdir. Stok yönetimi ise ham maddelerin tedarikinden bitmiş ürünlerin dağıtılmasına kadar olan her türlü lojistik faaliyeti içine almaktadır. Stok yönetiminin etkin bir şekilde gerçekleştirilmesi işletmelerin performansını doğrudan etkileyeceği için çok dikkatli yapılması gerekmektedir. Başarılı bir stok yönetimiyle müşteri memnuniyeti düşürülmeden önemli oranlarda tasarruf sağlandığı görülmektedir. Bu sebeple rekabet avantajı elde etmek isteyen birçok işletmenin üst düzey yöneticileri, stok ve üretim planlama politikalarına doğrudan dahil olmaktadırlar. Stok yönetimi; arz ve talep dengesinin sağlanmasını, üretimin daha iyi bir şekilde planlanmasını, müşteri talepleri ve tedarik sürecindeki belirsizliklerden kaynaklanan riskleri ortadan kaldırmayı ve satın almada ölçek ekonomisinden yararlanmayı amaçlamaktadır.

Stok bulundurmanın işletmeler için birçok önemli rolü bulunmaktadır. Stok bulundurmanın önemli nedenleri şöyle sıralanabilir; Talepteki dalgalanmalar, tahmin edilebilirlik, tedarikte güvenilmezlik, spekülasyon, miktar indirimleri, daha düşük sipariş maliyeti.

Bir ürünün büyük miktarlarda alınmasıyla sağlanan miktar indirim tutarını hesaplarken fazla alınan stokun elde bulundurma maliyetini de hesaplayıp karşılaştırmak gerekir. Stoklar genel olarak ham maddeler, yarı mamuller ve bitmiş ürünler olmak üzere 3 şekilde sınıflandırılmaktadır. Bunlar; Ham maddeler, yarı mamuller, bitmiş ürünlerdir.

Bazı stok kalemleri ise bu sınıflandırmaya tam olarak uymamaktadır. Bu stok kalemleri için de sarf malzemeleri ve hazır parçalar olmak üzere ek bir sınıflandırma yapmak mümkündür.

• Sarf malzemeleri
• Yedek parçalar

Stok, işletmelerin çok büyük bir yatırım kalemini oluşturmaktadır. Rekabet ortamı içinde müşteri taleplerinin anında karşılanarak müşteri memnuniyeti sağlayabilmek için çoğu işletme fazla miktarda stok bulundurma eğilimindedir. İşletmelerin mal varlıkları içerisinde stokun bu kadar büyük bir paya sahip olması stok maliyetlerinin ve bu maliyetlerin kontrolünün önemini ortaya çıkartmaktadır. Stok maliyetleri elde bulundurma maliyeti, sipariş maliyeti ve ceza maliyeti olmak üzere üç grupta toplanmaktadır.

• Elde bulundurma maliyeti
• Sipariş maliyeti
• Ceza maliyeti

Stok planlamasındaki ana hedef müşteri ihtiyaçlarının anında karşılanabilmesini sağlamaktır. Bir müşteri talebi geldiğinde müşterinin istediği kadar ürünün stokta bulundurulması ve karşılanması müşteri memnuniyeti açısından oldukça önemlidir. Bununla birlikte üretimde aksama yaşanmaması için de makul bir seviyede stok bulundurmak gereklidir. Az sayıda stok bulundurmak müşteri ihtiyaçlarının tam olarak karşılanamamasına ya da üretim aksamalarına sebebiyet verirken çok fazla miktarda stok bulundurmak atıl kapasiteye neden olacaktır. Bu sebeple bu iki konuyu dengeleyecek ve toplam maliyeti en düşük yapacak bir stok seviyesinin belirlenmesi önemlidir.

Stok kontrol modellerinin formüle edilmesi ve çözülmesi için gerekli olan en önemli faktör talebin bağımlı talep mi yoksa bağımsız talep mi olduğunun belirlenmesidir. Bağımsız talep, bir ürünün talebinin başka bir ürünün talebine bağımlı olmadığı, net olarak belirlenemeyen fakat tahmin yapılabilen talep çeşididir. Bağımlı talepte ise bir ürünün talebi başka bir ürünün talebine bağımlıdır. Bir üretim sürecinde bitmiş ürün talebi karşılanırken kullanılan ham madde, yarı mamul ve malzemelerin talebi bağımlı talebe örnek gösterilebilir Her iki durum için de farklı stok kontrol modelleri uygulanmaktadır. Bağımsız talep yapısına sahip ürünler için ‘Ekonomik Sipariş Miktarı’ yöntemi uygulanırken bağımlı talep yapısına sahip ürünler için MRP (Material Requirement Planning/Malzeme İhtiyaç Planlaması) yöntemi uygulanmaktadır.

Bir stok kontrol probleminin çözümü için 3 temel soruya cevap aranmalıdır:

1. Hangi ürünler stoklanmalıdır?
2. Ne zaman sipariş verilmelidir?
3. Ne kadar miktarda sipariş verilmelidir?

Ekonomik sipariş miktarı modeli, stok kontrol modelleri içerisinde talebin sabit olduğu, en temel ve en basit stok kontrol modelidir. Bu modelin varsayımları aşağıda yer almaktadır:

• Sadece tek bir ürün için geçerlidir.
• Yıllık talep gereksinimleri bilinmelidir.
• Talep miktarı sabit, belirli ve yıla dağılmış şekildedir.
• Her sipariş için miktar sabittir ve tek seferde stoka yansıtılmaktadır.
• Tedarik süreleri kesin olarak bilinmektedir ve değişmez.
• Miktar iskontoları dikkate alınmamaktadır; ürünün birim fiyatı sabittir.
• Stok seviyesinin sıfırın altına düşmesine müsaade edilmemektedir.

Ekonomik sipariş miktarı modelindeki maliyetler kitabın 124. sayfasında bulunan Şekil 6.1’de gösterilmiştir.

Ekonomik üretim miktarı modelinin varsayımları hemen hemen ekonomik sipariş miktarı modeliyle aynıdır. Tek fark siparişlerin tek seferde stoka alınmasından ziyade üretim süresince artan şekilde partiler hâlinde alınmasıdır. Sipariş edilen ürünler p hızında üretilmektedir. Bu orana üretim oranı adı verilmektedir. Bu süre içerisinde gerçekleşen talep u hızında stokları tüketmektedir. Bu orana da tüketim oranı denir.

Ekonomik sipariş miktarı modeli ve ekonomik üretim miktarı modeli miktar iskontolarını dikkate almamaktadır. Miktar iskontosu, müşterilerin büyük miktarlarda alım yapmasını teşvik etmek amacıyla büyük siparişler için yapılan fiyat indirimleridir. Sipariş edilecek ürün miktarına göre birim fiyat üzerinden belli oranlarda indirim uygulanmaktadır. Miktar iskontosu modelinde öncelikle iskonto oranı dikkate alınmadan ekonomik sipariş miktarı hesaplanır. Daha sonra ekonomik sipariş miktarı ile sipariş miktar aralıkları göz önünde bulundurularak optimal sipariş miktarı belirlenir.

Yüksek miktarda stok bulunduran işletmeler stoku kontrol edebilmek için stok kalemlerini sınıflandırıp etkin kontrol yöntemleri geliştirmek zorundadırlar. ABC analizi stoku kontrol edebilmek için stok kalemlerini farklı gruplara ayırmaktadır. Bu analiz Pareto analizi ya da 80/20 kuralı olarak da bilinmektedir. ABC analizine göre stok kalemleri A, B ve C olmak üzere 3 gruba ayrılmaktadır. A grubu stok kalemleri toplam parasal değerin %80’ini, toplam miktarın ise %20’sini oluşturmaktadır. Bu stok kalemleri pahalı ve az sayıda bulundurulmaktadır. Bu sebeple sıkı bir kontrol gerekmektedir. B grubu stok kalemleri toplam parasal değerin %15’ini, toplam miktarın ise %30’unu oluşturmaktadır. Yani bu stok kalemleri orta değerde ve orta kontrol derecesine sahiptir. C grubu stok kalemleri ise toplam parasal değerin %5’ini, toplam miktarın ise %50’sini oluşturmaktadır. Bu gruptaki stok kalemleri ucuz ve çok sayıda bulundurulmaktadır. Sıkı bir kontrol politikasına ihtiyaç duyulmamaktadır. Bu sınıfların ayrımını yapmak işletmelere göre değişmekte ve sınıf miktarları işletmelerin stok kontrol çabalarına göre farklı şekillerde belirlenmektedir. ABC analizi sınıflandırma kitabın 125. sayfasında bulunan Şekil 6.2’de gösterilmiştir.

Talep Tahmini

İşletmelerin operasyonel fonksiyonlarının başarısında talebin tahmin edilmesi önemli bir rol oynamaktadır. Müşteri memnuniyetinin sağlanması, üretim plan ve programlarının daha etkili hâle getirilmesi, en iyi stok seviyesinin belirlenmesi ve stok maliyetlerinin düşürülmesi, nakliye operasyonlarının daha iyi yönetilmesi talep tahmini ve planlamanın amaçlarındandır.

Tahminler, gelecekteki talep hakkında bilgi edinilmesi açısından bilgi sağladıkları için operasyon yönetimindeki karar süreçlerinin temel girdisini oluşturmaktadır. Operasyon yönetiminin öncelikli amacı arz ve talep arasındaki dengenin sağlanmasıdır. Talebin karşılanmasında kapasite ve arzın belirlenmesi için talep tahmininin yapılması önemli bir gerekliliktir. Operasyon bölümü, personel ve ekipman kararlarını verebilmek ve bütçeyi hazırlayabilmek için ne kadar kapasiteye ihtiyaç duyulduğunu bilmek ister. Aynı şekilde satın alma bölümü, kendi planlarını yapabilmek için tedarikçilerden ve tedarik zinciri ortaklarından hangi miktarlarda sipariş vereceğinin bilgisine ihtiyaç duyar. Üretim ve tesis kapasite planlama ve koordinasyonu, doğru tahminlere gereksinim duyar. Doğru tahmin ve sonuçlar işletmeye kapasite ya da stokla ilgili pahalı değişikliklerle tepki vermek yerine, proaktif bir şekilde davranarak kaynakların verimli bir şekilde kullanılmasını sağlar.

Bir bölüm için alınan kararlar diğer bölümleri de ilgilendirmekte, bu sebeple etkilenen bölümler için genel bir tahmin politikası izlenmelidir. Tahminin karakteristik özellikleri aşağıda yer almaktadır:

• Tahminler genellikle her zaman yanlıştır.
• İyi bir tahmin bile beklenen belli bir hata payı içermektedir.
• Toplanmış birimlerle tahmin yapmak, birbirinden ayrı tek tek birimlerin tahmininden daha doğru sonuçlar verir.
• Uzak zaman dilimi için yapılan tahminler daha fazla hatalı sonuç alınmasına sebep olur.
• Tahmin yöntemi uygulanırken bilinen bilgiler dışarıda tutulmalı, her bilgi dahil edilmelidir.

Talep tahminleri; ürünün cinsine, hesaplama yöntemine, kullanım amacına ve içerdiği zaman aralıklarına göre farklı şekillerde sınıflandırılmaktadır. En sık kullanılan sınıflandırma, içerdiği zaman aralığına göre yapılan sınıflandırmadır. Bu sınıflandırmaya göre talep tahminleri kitabın 126. Sayfasında Şekil 6.3’te görüldüğü gibi uzun dönemli, orta dönemli ve kısa dönemli tahminler olmak üzere 3’e ayrılmaktadır.

Tahmin süreci sırasıyla aşağıdaki adımları izlemektedir. Bu adımlar bir tahmin sürecinin başlatılması, tasarımı ve uygulamasını ifade etmektedir.

• Tahminin kullanım alanının belirlenmesi
• Tahmin yapılacak ürünlerin seçilmesi
• Tahmin yapılacak zaman aralığının belirlenmesi
• Tahmin modelinin seçilmesi
• Tahmin için gerekli olan verinin toplanması
• Tahminin yapılması
• Tahmin sonuçlarının elde edilmesi ve geçerliliğinin araştırılması

Talep tahmin problemlerinin çözümü için kantitatif ve kalitatif olmak üzere iki yaklaşım bulunmaktadır. Kantitatif yöntemler, matematiksel modellerin bir çeşidi olup talebi tahmin edebilmek için geçmiş verileri ve ilgili değişkenleri göz önünde bulundurmaktadır. Kalitatif yöntemler ise karar vericinin duygularını ve kişisel tecrübeleri gibi faktörleri sürece dahil eden yöntemlerdir. Her iki yaklaşım tek başına kullanıldığı gibi birlikte de kullanılmaktadır. Bir yöntemin uygulanabilirliğini anlayabilmek için tahmin zaman aralığı, tahmin doğruluğu, tahminin maliyeti, geçmişe ait veriye ulaşılabilirlik, verinin şekli ve tahmini yapacak kişinin deneyimleri gibi faktörlerin göz önünde bulundurulması gerekmektedir. Tahmin probleminin çözümünde uygulanacak tahmin yöntemi bu kriterlere göre değerlendirilip seçilmelidir. Talep tahmin yöntemleri kitabın 127. sayfasında bulunan Şekil 6.4’te verilmiştir.

Kalitatif yöntemler, işletme çalışanlarının tecrübelerini ve yapılan anketleri esas alan, bununla birlikte basit matematik araçları da kullanarak farklı tahmin yöntemleriyle de birleştiren yöntemlerdir. Kalitatif yöntemler genellikle geçmiş verilerin yeterli olmaması sonucunda uzun ve orta dönemli tahminlerde kullanılırlar. En sık kullanılan kalitatif yöntemler; Yönetici görüşleri, satış ekibi görüşleri, müşteri anketleri ve Delphi yöntemidir.

Geçmişe ait talep bilgisine kolay ulaşılabildiği ve bu bilginin yeterli olduğu durumlarda kantitatif yöntemler uygulanmaktadır. Kantitatif yöntemler; Nedensel yöntemler ve zaman serileri yöntemleri olmak üzere iki gruba ayrılmaktadır.

Nedensel Yöntemler: Regresyon, ekonometrik modeller, yaşam çevrimi analizleri ve bilgisayar simülasyon modellerini içeren bu yaklaşımda gelecek talebin, değişkenlerin mevcut ya da geçmiş verilerine bağlı olduğu düşünülmektedir.

Zaman Serileri Yöntemleri: Zaman serileri yöntemleri, geçmişe ait kesin satış verilerinin bulunduğu durumlarda kullanılan istatistiksel yöntemlerdir. Gelecek ile ilgili tahmin yapılırken geçmişe ait zaman serilerinin davranışlarının gelecekte de aynı şekilde olacağı varsayılmaktadır. Zaman serilerini şekillendiren dört bileşen bulunmaktadır. Bunlar; Trend, Mevsimsellik, Çevrim, Rastlantısallıktır.

Tahmin sonuçlarının kontrol edilip doğruluğunun ölçülmesi talep tahmini süreci için oldukça önemlidir. Birçok değişkenden dolayı gelecekteki değerleri kusursuz bir şekilde tahmin edebilmek oldukça zordur. Tüm değişkenler kontrol altına alınsa bile rastgele meydana gelen değişiklikler olabilmektedir. Tahmin hataları talep tahmini sürecindeki kararları iki şekilde etkilemektedir. Bunlardan birisi çeşitli talep tahmin yöntemleri arasında yapılacak seçim, diğeri ise kullanılan talep tahmin yönteminin doğruluğunun ölçülmesidir. Tahmin hatası, belirli bir zaman dilimi için tahmin edilen değer ile gerçekleşen değer arasındaki farkı ifade etmektedir. Tahmin doğruluğunun ölçülebilmesi için çeşitli ölçütler kullanılmaktadır.

Stok Yönetimi ve Talep Tahmininde Kullanılan Bilişim Sistemleri

ERP, İngilizce Enterprise Resource Planning kavramının baş harflerinden meydana gelmektedir ve bu kavram Türkçeye Kurumsal Kaynak Planlaması olarak çevrilmektedir. ERP, işletmelere kendi iş süreçlerinin büyük bir kısmını otomatikleştirmeye ve entegre etmeye, kurum içerisinde ortak bir veri tabanının paylaşılmasına ve bilginin gerçek zamanlı üretilmesine olanak tanıyan bir yazılımdır. ERP sistemleri, bir işletme içerisindeki tüm işlemlerin işlendiği, takip edilip raporlandığı bir veri tabanını desteklemektedir.

ERP sistemleri işletmelere bilgi tutarlılığı, ölçek ekonomisi ve entegrasyonu sağlamaktadır. ERP sistem tasarımı; merkezî veri tabanı ve tedarik zinciri, finans ve insan kaynakları yönetimini kolaylaştıran uygulama modüllerini içermektedir. Tedarik zinciri sistem tasarımı; planlama/koordinasyon, operasyon ve envanter uygulamaları bileşenlerinden oluşmaktadır. Planlama/koordinasyon bileşeni bir işletmenin üretim, depolama ve taşıma gibi tedarik zinciri kaynaklarını yönetir. Operasyon bileşeni, müşteri ve ikmal siparişlerini yönetmek, karşılamak ve göndermek için işlem sürecini kontrol eder. Envanter uygulamaları bileşeni ise tedarik zinciri envanter kaynaklarını yönetir. ERP paketlerinin doğru bir şekilde seçilip, uygulanıp, etkin olarak kullanılması şirketlerin verimliliğini ve kârlılığını büyük ölçüde arttırmaktadır.

ERP sistemleri işletmelerin temel fonksiyonlarına katkı sağlamak üzere tasarlanmıştır ve bu fonksiyonları destekleyerek bütünleşik verileri sağlayarak verimsizliği ortadan kaldırmaktadır. ERP’nin farklı tanımlarından yola çıkarak temel özelliklerini aşağıdaki şekilde özetleyebiliriz.

• Farklı sektörleri hedef alır ve kullanılmadan önce farklı ihtiyaçlara göre yapılandırılma yeteneğine sahiptir.
• ERP sistemleri temel modüller ve alt modüller olmak üzere birçok modülden bir araya gelmektedir. Bu modüller işletmeler tarafından tek başlarına kullanılabilmektedir.
• Bilgiye çok daha hızlı ve doğru olarak ulaşabilme imkânı sağlanmaktadır.
• Raporlara istenilen zamanda ulaşılmasıyla üst yönetimin karar alma süreci hızlanmaktadır.
• ERP sistemleri esnek bir yapıya sahiptir.

ERP sisteminin bir işletmeye doğrudan ve dolaylı olarak sağladığı birçok avantaj bulunmaktadır. Verimliliğin arttırılması, daha iyi kararlar verebilmek, bilgi entegrasyonu ve müşterilere daha hızlı dönüş yapabilme becerisi vb. avantajlar doğrudan sağlanan avantajlardır. ERP sistemlerinin birçok faydasının olmasıyla birlikte birtakım dezavantajları da vardır. ERP sistem yazılımları oldukça zaman gerektiren yüksek maliyetli yazılımlardır. ERP sisteminin işletme içerisinde kullanılmaya başlamasıyla birlikte işletme içerisinde birçok bölümde yeniden yapılanmaya sebep olacaktır. ERP paketinin yanlış seçimi, uzman olmayan kişiler tarafından uygulanıp etkin ve verimli şekilde kullanılmaması işletmeleri başarısızlığa uğratacaktır.

MRP (Material Requirement Planning / Malzeme İhtiyaç Planlaması) sistemi, talep tahmin sonuçları ve onaylanan siparişlere göre hazırlanan ana üretim planının uygulanabilmesi için ürün ağaçları, stok bilgileri ve daha önceki döneme ait MRP sonuçları doğrultusunda üretim emirleri ve satın alma planlarını düzenleyen bir yazılım sistemidir. Başka bir ifadeyle MRP, hangi üründen, hangi miktarda, hangi tarihte sipariş verilmelidir sorularına cevap bulabilmek için ana üretim planından yola çıkarak malzeme planlaması yapan üretim planlama ve stok kontrol sistemidir. Malzeme ihtiyaç planlamasının yapılabilmesi için 3 grup bilgiye ihtiyaç duyulmaktadır. Bunlar, Ana üretim planı, ürün ağaçları ve stok kayıtlarıdır. Bu doğrultuda MRP sisteminin ana amaçlarını stok planlaması ve kontrolünü sağlamak, gerekli malzemelerin istenilen zaman ve istenilen miktarda üretim tesisinde olmasını sağlamak ve bunu gerçekleştirirken minimum stokun bulundurulmasını garantilemek, satın alma, üretim ve dağıtım faaliyetlerini planlamak şekilde sıralayabiliriz.

MRP sisteminin çıktıları kullanıcı isteklerine göre farklılık göstermektedir. Fakat sistemin ana çıktıları; Satın alınacak her türlü malzemenin miktar ve teslim tarihini içeren sipariş bilgileri, iş emirleri, iptal edilen siparişlerin ve iş emirlerinin uyarıları, açılan siparişler ve iş emirlerinin teslim sürelerini ve miktarlarını değiştiren yeniden çizelgeleme emirleri, performans raporları, stok seviyesi bilgileri ve gelecek dönemin stok tahminleri, teslim zamanı gelen siparişler, gerçekleşmiş tedarik süreleri ve sapmalarıdır. MRP’nin avantajlarını şu şekilde özetleyebiliriz; Yüksek müşteri hizmet seviyesi, daha düşük stok seviyeleri ve maliyetleri, daha güvenilir ve hızlı teslimat tarihleri, daha yüksek stok devir hızı, taşıma ve acil siparişler için daha az zaman harcama, daha iyi planlama, kısa dönemli planlama yapabilme becerisi, stok tükenmesi durumuna karşı önceden önlem alabilmedir. Bu dezavantajların dışında diğer dezavantajlarından da bahsedecek olursak, MRP sistemi tedarik sürelerinin sabit ve miktarların bağımsız olduğunu varsayar. Pratik uygulamada ürünler ürün ağacında gösterilenden farklı bir sırayla düzenlenebilir. Karmaşık sistemlerde uygulama zorlukları çıkabilir. MRP kapasiteyi ve diğer kısıtları göz önünde bulundurmamaktadır. MRP uygulama süreci çok zaman alıcı ve pahalı olabilir. MRP bilgisayar destekli çalışmaktadır. Bu sebeple faaliyete geçtikten sonra değişiklik yapılması güç olmaktadır yani esnek bir yapıya sahip değildir. MRP sisteminde bilgisayarın kendisine ulaşan ana üretim planı, ürün ağaçları ve stok kayıtlarını entegre ederek sipariş listelerini oluşturması büyük bir bilgi işlem kapasitesini gerektirmektedir.

MRP II (Manufacturing Resource Planning / Üretim Kaynakları Planlaması), ürün üreten bir işletmenin tüm kaynaklarını entegre ve etkili bir şekilde planlaması yöntemidir. MRP II’nin ana amacı, üretim planıyla geriye dönük bir ilişki kurarak entegre bir sistem oluşturmaktır. Fakat böylesi bir entegrasyonun pratikte gerçekleştirilmesi oldukça zordur. Bu sebeple birçok organizasyon MRP II’yi tamamen kullanmak yerine farklı isimlerle anılan parçalarını kullanmaktadırlar. Bu parçaları sıralayacak olursak; Dağıtım Kaynakları Planlaması, Kapasite İhtiyaç Planlaması, Kaynak İhtiyaç Planlamasıdır.

CRP (Capacity Requirement Planning / Kapasite İhtiyaç Planlaması), ana üretim planında öngörülen her bir iş merkezinde ihtiyaç duyulan zaman içindeki kapasiteyi belirlemektedir. Başka bir ifadeyle kısa dönemli kapasite ihtiyaçlarının belirlenme sürecidir. MRP sonsuz kapasitenin mevcut olduğunu varsaydığından dolayı kapasite ihtiyaç planlamasının yapılması önemlidir.

DRP (Distrubition Requirements Planning / Dağıtım İhtiyaçları Planlaması), stok yönetimi ve dağıtım planlama için MRP sisteminin mantıksal uzantısı olarak geliştirilmiş bir sistemdir. Özellikle çok basamaklı depolama sistemleri için kullanışlıdır. DRP sistemleri nakliye, depolama, işçi, ekipman ve finansal akışların planlanması ve koordine edilmesi amacıyla kullanılmaktadır.

APS (Advanced Planning System / İleri Planlama Sistemleri), üretim planlama sürecine çözüm bulmak amacıyla simülasyon ve optimizasyon yöntemlerini kullanan bir bilgisayar programıdır. APS işletmelere, tedarik zinciri yapıları, tedarik planları ve detaylandırılmış operasyonel planları hakkında karar almalarını sağlamaktadır. APS’nin 4 temel bileşeni bulunmaktadır. Bu bileşenler; Talep tahmini, kaynak yönetimi, kaynakların optimizasyonu ve kaynakların ayrılmasıdır.

VMI (Vendor Management Systems / Tedarikçi Yönetimli Envanter Sistemleri), müşteri stok seviyelerinin belirlenmesinden tedarikçinin sorumlu olduğu bir sistemdir. Tedarikçi, müşterisinin stok bilgisine ulaşarak satın alma siparişlerinin oluşturulmasından sorumludur. Tedarikçi müşterisinin satış ve stok bilgilerine elektronik veri değişimi (EDI- Electronic Data Interchange) ile ulaşmaktadır. VMI sisteminin farkı siparişlerin müşteri tarafından değil tedarikçi tarafından oluşturulmasıdır. Stokları yönetme sorumluluğu tedarikçidedir. VMI sisteminde müşterinin hedefi, düşük stok maliyetleriyle daha yüksek tüketici hizmet seviyesi sağlayabilmektir. VMI sisteminin faydaları, müşteri hizmet düzeyinin iyileştirilmesi, talepteki belirsizliklerin azaltılması, maliyetlerin düşürülmesi, satışların arttırılması, teslim sürelerinin kısaltılması, daha etkili talep tahmini yapılmasının sağlanması, tedarikçiyle uzun vadeli daha iyi ilişkiler kurulmasıdır.

CPFR (Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment / İşbirliksel Planlama, Tahmin ve Yenileme), tedarik zincirinin tüm paydaşları için daha düşük stok seviyeleri ve lojistik maliyetleri sağlayarak verimlilik yaratmak amacıyla tedarik zincirini geliştirmek için kullanılan bir araçtır. CPFR son tüketicinin ihtiyaçlarını karşılamak amacıyla, birlikte çalışan tedarikçiler ve satıcılar arasındaki tedarik zinciriyle ilgili anahtar bilginin paylaşılmasında işbirliksel yönetimi esas almaktadır. Özetle CPRP, talebin oluşturulması ve siparişlerin yerine getirilmesi faaliyetleri için gerekli olan ihtiyaçlar planını koordine etmektedir. CPFR’nin 8 göreve ayrılmış 4 temel işbirliksel faaliyeti bulunmaktadır. Kitabın 135. Sayfasında bulunan Tablo 6.1’de CPFR’nin işbirliksel faaliyet ve görevleri gösterilmiştir.