Gıda Mevzuatı ve Kalite Yönetimi Dersi 5. Ünite Özet

HACCP Sistemi

Gıda güvenliğinin sağlanmasında, en çok kabul gören ve işletme düzeyinde uygulanan sistemlerden biri HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points-Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları) sistemidir. Başlangıçta ABD’ de uygulanan bu sistem, günümüzde pek çok ülkede gıda işletmelerinde zorunlu olarak uygulanmaktadır. HACCP gıda ile alakalı tehlikelerin tanımlanması, değerlendirilmesi ve kontrolü için kullanılan sistematik, bilimsel bir yöntemdir. Diğer bir ifade ile HACCP, gıda güvenliğini etkileyebilecek tüm tehlikeleri dikkate alarak onları ortadan kaldırmak veya kabul edilebilir seviyeye indirmek esasına dayanan bir koruma sistemidir. HACCP uygulaması ile üretim sürecinin herhangi bir aşamasında muhtemel tehlikeler ortaya çıkmadan önlenebilmektedir.

HACCP İlkeleri

HACCP;

1. Tehlike analizi,
2. Kritik kontrol noktalarının (CCP- Critical Control Point) belirlenmesi,
3. Kritik limitlerin belirlenmesi,
4. İzleme ve kontrol sisteminin kurulması,
5. Düzeltici faaliyetler,
6. Doğrulama prosedürünün belirlenmesi ve
7. Kayıt ve dokümantasyon olmak üzere yedi temel ilkeyi içermektedir.

Gıdalardaki Tehlikeler

Gıda kaynaklı tehlikeleri önceden belirlemek ve bu tehlikelerin ortaya çıkma olasılığını değerlendirmek ve buna göre gerekli tedbirleri almak HACCP sisteminin temel prensipleridir. Gıda güvenliğini etkileyen tehlikeler;

1. Biyolojik tehlikeler
2. Fiziksel tehlikeler
3. Kimyasal tehlikeler olarak üçe ayrılmaktadır.

Biyolojik Tehlikeler

Bakteriler, virüsler, küfler ve parazitler önemli gıda kaynaklı biyolojik tehlikelerdir. Bakteriler, enfeksiyona veya intoksikasyona neden olurlar. Enfeksiyonlarda mikroorganizmanın bizzat kendisinin gıda ile alınması söz konusudur. İntoksikasyonlar ise bakterilerin gıdada ürettiği toksinlerin vücuda alınmasıyla ortaya çıkmaktadır. Mikroorganizmalar, yüksek ve düşük sıcaklık uygulaması, kurutma, tuzlama ve kürleme gibi işlemler ile inaktive edilebilmekte veya gelişmeleri engellenebilmektedir. Ancak mikroorganizmaların gelişmesinde etkili olan iç ve dış faktörlerin çok iyi kontrol edilmesi gerekmektedir. Bu nedenle gıdalarda mikroorganizmaların kontrolünde engeller teknolojisi (Hurdle Technology) kullanılarak güvenli gıdalar üretmek mümkün olmaktadır. Engeller teknolojisinde, mikroorganizmaların inaktivasyonunda veya inhibisyonunda etkili olan sıcaklık, su aktivitesi, pH, redoks potansiyeli, katkı maddesi gibi faktörlerden birkaçının birlikte kullanılması söz konusudur.

Küfler tarafından oluşturulan mikotoksinler (Bazı küfler tarafından üretilen zararlı bileşiklerdir. Düşük dozlarda alınsalar bile insan, hayvan ve bitkilerde toksik etki gösterirler) gıda güvenliği açısından önemli metabolitlerdir. Mikotoksinler, gıda ve yemlerde doğrudan küf bulaşması ve gelişmesi sonucu oluşabildikleri gibi mikotoksin içeren yemlerle beslenen hayvanların et, süt ve yumurtalarında da bulunabilmektedir. Mikotoksin üreten en önemli türler Aspergillus, Penicillium, Alternaria ve Fusarium cinslerine girmektedir.

Gıdalar aracılığı ile insanlara taşınabilen başlıca virüsler; Hepatit A, poliovirüs, rotavirüs, astovirüs, norwalk ve benzeri virüslerdir. Virüsler gıdalarda gelişemezler. Su ve gıdalar virüslerin taşınmasında vektör olarak görev alırlar. Isıl işleme dirençleri oldukça farklıdır. Hepatit A ısıl işleme en dirençli olan virüstür. Ancak gıdalarda virüs kontrolünde ısıl işlem ile inaktivasyon kabul edilebilir ve pratik bir yöntem olarak bilinmektedir. Bu nedenle tam pişmiş veya pastörize edilmiş ürünler, yeniden kontamine olmadığı sürece sağlık açısından problem oluşturmaz.

Gıda güvenliği açısından diğer önemli bir grup parazitlerdir. Protozoonlar sınıfına dahil olan sarkosporidileri, dondurma (-20°C’de, 3 gün) ve ısıl işlem (iç sıcaklık 65°C’de) uygulamaları, toksoplazmaları ise ısıl işlem, dondurma (-18°C’de, en az 2 gün) ve kürleme uygulamaları ile inaktif hale getirmek mümkündür. Bir protozoon olan Entamoeba histolytica, özellikle kontamine sularla bulaşmaktadır.

Fiziksel Tehlikeler

Cam, metal, kağıt, kıl, plastik, taş, odun ve benzeri yabancı maddeler fiziksel tehlikeler grubuna girmektedir. Bazı durumlarda bu yabancı maddeler, mikrobiyolojik tehlikeleri de beraberinde getirebilmektedir. Fırın ürünleri, içecekler, sebze ve meyveler, çikolata ve diğer kakao ürünleri gibi pek çok gıda maddesinde bu yabancı maddelere sıklıkla rastlanmaktadır.

Kimyasal Tehlikeler

Pestisitler, allerjenler, veteriner ilaçları, kadmiyum ve civa gibi ağır metaller, poliklorlu bifeniller, dioksinler, nitrat/nitrit, hormonlar ve benzeri büyümeyi ve gelişmeyi düzenleyiciler, histamin, nitrozaminler, polisiklik aromatik hidrokarbonlar, heterosiklik aminler, nitropirenler, ambalaj materyalinden kaynaklanan bileşikler, kullanımına müsaade edilmeyen katkı maddeleri gibi pek çok bileşik gıda kaynaklı kimyasal tehlikeler arasında yer almaktadır.

HACCP Programının Uygulanması

HACCP uygulaması iki aşamada gerçekleştirilir. İlk aşama ön işlemlerin tamamlanması, ikinci aşama ise HACCP temel prensiplerinin uygulanmasıdır. Ancak bir gıda işletmesinde ürün güvenliğini sağlamak için öncelikle HACCP ön gereksinim programının gerçekleştirilmesi gerekmektedir. Ön gereksinim uygulamaları, her işletmenin kendi koşullarına bağlı olarak değişkenlik göstermektedir. Sürekli uygulanması ve geliştirilmesi gereken bu programların mutlaka yazılı hale getirilmesi gerekmektedir.

HACCP uygulaması 12 basamaktan oluşur. Bu basamaklardan ilk 5 adım ön işlemlerdir. Diğer 7 basamak ise HACCP’in 7 ilkesidir. HACCP uygulaması 12 basamakları;

1. HACCP ekibinin kurulması
2. Ürünün tanımlanması
3. Hedef kitlenin tanımlanması
4. Akış diaygramının oluşturulması
5. Akış diaygramının yerinde kontrolü
6. Tehlike analizi (1. prensip)
7. Kritik kontrol noktalarının belirlenmesi (II. prensip)
8. Her bir kritik kontrol noktası için kritik limitin belirlenmesi (III. prensip)
9. İzleme ve kontrol sisteminin kurulması (IV. prensip)
10. Düzeltici faaliyetlerin belirlenmesi (V. prensip)
11. Doğrulama prosedürlerinin belirlenmesi (VI. prensip)
12. Kayıt tutma ve dokümantasyon (VII. prensip)

HACCP Ekibinin Kurulması

HACCP ekibi farklı branşlardaki uzmanlardan oluşan multidisipliner bir ekiptir. Bu ekipte üretilen ürün grupları ile ilgili biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikeleri bilen bir kalite güvence uzmanı, üretim hattından sorumlu uzman, alet ve ekipmanların hijyen ve çalışmasından anlayan teknik eleman, mikrobiyoloji, hijyen ve gıda teknolojisi konularında uzman kişilerden oluşur. Önerilen eleman sayısı 6’dır. Ancak bazı uygulamalarda pazarlama, araştırma-geliştirme, satış, finans gibi faklı bölümlerdeki kişilerden de destek alınabilmektedir

Ürünün Tanımlanması

Ürünün tam bir tanımı yapılmalıdır. Ürünün kompozisyonu (çiğ materyaller, ingredientler, katkılar vb.), yapısı ve fizikokimyasal karakteristikleri (katı, sıvı, jel, emülsiyon, su aktivitesi, pH vb.), uygulanan işlemler (ısıl işlem, dondurma, kurutma, tuzlama, tütsüleme vb.), ambalajlama (vakum, modifiye atmosferde ambalajlama vb.), depolama ve dağıtım şartları, raf ömrü, kullanım talimatı gibi özellikleri belirlenmelidir.

Hedef Kitlenin Tanımlanması

Ürünün hangi tüketici grupları tarafından kullanılacağının tanımlanması gerekir. Bebekler ve yaşlılar gibi duyarlı kişilerin hedef alınması durumunda bu aşama daha da önem arz etmektedir.

Akış Diyagramının Oluşturulması

Akış diyagramı, hammaddenin seçiminden başlayarak, tüketime kadar geçen tüm aşamaları yeterli teknik bilgilerle birlikte içermelidir. Akım şemasında, fabrika dizaynı, ekipmanların özellikleri ve dizaynı, hammadde ve katkı maddelerinin özellikleri, prosesin tüm aşamaları, uygulanan ısıl işlemler (sıcaklık ve süre), potansiyel çapraz kontaminasyonlar, işletmede temiz ve kirli alanların ayrılması (yüksek/düşük riskli alanlar), temizleme ve dezenfeksiyon prosedürleri, personel hareketleri ve akışı, personel hijyeni, ürünün depolama ve dağıtım koşulları gibi teknik bilgilere yer verilmelidir.

Akış Diyagramının Yerinde Kontrolü

HACCP ekibi, hazırlanan akış diyagramını işlem süresince inceleyerek, doğruluğunu tespit etmeli ve gerekli düzetmeleri yapmalıdır.

Tehlike Analizi

HACCP ekibi, her bir aşamada ortaya çıkabilecek biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelerin tamamını ve bu tehlikelerin kontrolü için alınacak tedbirleri kaydetmelidir. Öncelikle tehlikeleri ayrı ayrı analiz eder ve ortadan kaldırılabilen veya kabul edilebilir seviyeye indirilebilir tehlikeleri listeler. Ekip, tehlikelerin tanımlanmasında önceki aşamalarda toplanan hazırlık bilgi ve verileri, deneyimleri, epidemiyolojik ve diğer geçmiş verileri mümkün olduğunca içeren dış kaynaklı bilgileri, son ürün, ara ürün ve tüketim aşamasındaki ürünlerin gıda güvenliği ile ilişkili olabilecek bilgileri esas almalıdır.

Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi

HACCP sisteminde kritik kontrol noktalarının (CCP) (Gıda güvenliği tehlikesinin önlenebildiği veya ortadan kaldırılabildiği ya da kabul edilebilir bir düzeye indirilebildiği, kontrol edilebilen noktadır) belirlenmesinde karar ağacından yararlanılır. Karar ağacı kitabın 93. Sayfasındaki Şekil5.4’de yer almaktadır. Burada beklenen veya belirli bir aşamada ortaya çıkabilecek tüm tehlikeler dikkate alınmalıdır. Karar ağacı uygulaması her işlem aşamasında belirlenen her bir tehlike için gerçekleştirilir. Kritik kontrol noktalarının iki önemli özelliği ürün güvenliğini sağlayıcı özellikte ve ölçülebilir olmalarıdır. Kritik kontrol noktasının doğru belirlenmesi HACCP sisteminin başarısı açısından oldukça önemlidir. Kontrol noktalarındaki gıda güvenliği ise ön gereksinim programlarıyla sağlanır.

Kritik Limitlerin Belirlenmesi

Kritik limit, kabul edilemeyenden kabul edileni ayıran kriter olarak tanımlanır. Bir kritik limit, bir işlemde güvenli ürün üretilip üretilmediği hakkında karar verilen sınırı belirtir. Kritik limitler, sıcaklık, zaman, su aktivitesi, nem seviyesi gibi faktörler için belirlenebilir. Kritik limitler ölçülebilir olmalı ve her bir kritik limitin seçilme gerekçesi yazılı hale getirilmelidir. Ancak subjektif verilere dayalı kritik limitler talimatlarla veya şartnamelerle ve/veya öğrenim ve eğitim ile desteklenmelidir.

İzleme ve Kontrol Sisteminin Kurulması

İzleme sistemi, planlı ölçümleri veya gözlemleri içermelidir. Kritik kontrol noktalarındaki kritik limitler sürekli ya da kesikli sistemler ile ölçülebilmektedir. Sürekli sistem ile izleme ve kontrol, kesikli sisteme göre genellikle daha çok tercih edilir. Kesikli sistem ile izleme gerçekleştirildiğinde herhangi bir sapmanın saptanabileceği sıklıkta bir sistem kullanılmalıdır. Kritik kontrol noktalarının izlenmesinde genellikle fiziksel ve kimyasal ölçümlerden yararlanılır. Her bir kritik kontrol noktasındaki izleme ve sonucunun değerlendirilmesi için sorumluların belirlenmesi oldukça önemlidir. Kritik kontrol nokta sayısı, önleyici tedbirler ve izleme sisteminin şekline bağlı olarak, izleme ve kontrol için özel sorumlular da belirlenebilir.

Düzeltici Faaliyetler

Kritik kontrol noktalarında kontrollerin tam olarak yapılamadığı fark edildiğinde alınması gereken önlemler düzeltici faaliyetler olarak tanımlanır. Faaliyetler, sapmaların ana nedenlerinin belirlenmesine, kritik kontrol noktasında kontrol edilen parametrelerin kontrol altına alınmasına ve sapmanın tekrarının önlenmesine yönelik olmalıdır. Her sapma olan dönemde üretilmiş olan ürünler ayrıntılı olarak incelenmeli ve şüpheli ürünler şüphe giderilene kadar muhafaza edilmelidir.

Doğrulama

HACCP planının yasal düzenlemelere ve planda öngörülenlere uygun olarak yürütülüp yürütülmediğinin ve ayrıca kritik kontrol noktalarında yine ön görülen işlemlerin gereği gibi yapılıp yapılmadığının belirlenmesine yönelik faaliyetler doğrulama faaliyetleri olarak adlandırılır. HACCP planındaki analizlerin doğruluğu tarafsız dış denetçiler tarafından yapılacak bazı ölçümler, gözlemler ve kayıtlarla da teyit edilmelidir.

Kayıt Tutma ve Dokümantasyon

HACCP sisteminde görev alan ekip ve sorumlulukları, ürünün ve kullanım şeklinin tarifi, akış şeması, kritik kontrol noktaları ve kritik limitler, düzeltici ve önleyici faaliyetler ile izleme ve doğrulama faaliyetlerine yönelik tüm bilgiler detaylı bir şekilde kayıt altına alınmalıdır.

HACCP ve ISO 22000:2005

ISO 22000:2005 Gıda Güvenliği Yönetim Sistemleri-Gıda Zincirindeki Tüm Kuruluşlar için Şartlar; ISO tarafından hazırlanan ve Eylül 2005’de yayınlanan bir standarttır. ISO 22000, gıda zincirindeki potansiyel tehlikelerin önlenmesi veya kabul edilebilir bir seviyeye indirilebilmesi için ön gereksinim programlarına ek olarak tehlike analizi yapıldıktan sonra kritik kontrol noktalarının belirlenmesini ve izlenmesini, gözden geçirilmesini, iyileştirilmesini kapsamakta ve son ürün güvenliğini hedeflemektedir. ISO 22000 (Gıda zincirinde yer alan tüm kuruluşları kapsayan etkili bir gıda güvenliği yönetim sistemidir), gıda zincirinin bir ya da daha fazla aşamasında, doğrudan veya dolaylı olarak yer alan kuruluşları içermektedir. Bu kapsamda doğrudan yer alan kuruluşlar arasında yem üreticileri, çiftçiler, gıda bileşeni üreticileri, gıda üreticileri, satıcıları, gıda servisleri, hazır yemek firmaları, temizlik ve sanitasyon hizmeti veren kuruluşlar, taşıyıcılar, depolama ve dağıtım kuruluşları, dolaylı olarak yer alan kuruluşlar arasında ise ekipman sağlayan kuruluşlar, temizlik ve sanitasyon ajanları, ambalaj malzemeleri ve gıda ile temasta bulunan diğer öğeleri üreten kuruluşlar bulunmaktadır.

Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi

Etkin bir gıda güvenliği yönetim sistemi oluşturulmalı, yazılı hale getirilmelidir. Gıda güvenliği yönetim sisteminin kapsamı belirlenmelidir. Kapsamda gıda güvenliği yönetim sistemi tarafından belirtilen ürünler ve ürün kategorileri, prosesler ve üretim alanları ayrıntılı bir şekilde verilmelidir. Kuruluş, ürünlerinin doğrudan veya dolaylı olarak tüketiciye zarar vermeyecek şekilde kontrol edilmesini sağlamak zorundadır.

Yönetimin Sorumluluğu

Üst yönetim gıda güvenliği yönetim sisteminin geliştirilmesi, uygulanması ve etkinliğinin sürekli iyileştirilmesi hakkındaki taahhüdünü yerine getirmelidir. Bu yönetim, gıda güvenliği yönetim politikasını belirlemeli, yazılı hale getirmeli ve açıklamalı, gıda güvenliği yönetim sistemini planlamalı, gıda güvenliği yönetim sisteminde değişiklikler planlanıp uygulandığında gıda güvenliği yönetim sisteminin bütünlüğünün sürdürülmesini sağlamalı, kuruluş içinde yetki ve sorumlulukları tanımlamalı ve bildirmelidir. Ayrıca üst yönetim diğer sorumluluklarına bakılmaksızın başta gıda güvenliği ekibi oluşturmak üzere öngörülen diğer görevleri yerine getirecek bir gıda güvenliği ekip lideri atamalıdır.

Kuruluş, tedarikçiler ve taşeronlar, müşteriler veya tüketiciler, yasal ve düzenleyici otoriteler ve gıda güvenliği yönetim sisteminin etkin olmasında veya güncellenmesinde etkisi olan veya bundan etkilenebilecek diğer kuruluşlarla iletişime (dış iletişim) yönelik etkin düzenlemeler kurmalı, uygulamalı ve sürdürmelidir. Kuruluş, gıda güvenliğine etkisi olan konuların (ürünler ve yeni ürünler, hammaddeler, ingredientler, üretim sistemleri ve ekipman, üretim tesisleri, ekipman yerleşimi vb.) personele iletilmesini sağlamak üzere de etkin düzenlemeler kurmalı, uygulamalı ve sürdürmelidir (iç iletişim). Diğer taraftan üst yönetim, gıda güvenliğini etkileyebilecek ve gıda zincirindeki kuruluşun rolüyle ilişkili potansiyel acil durum ve kazaları yönetmek için prosedürler oluşturmalı, uygulamalı ve sürdürmelidir. Üst yönetimin diğer bir görevi ise gıda güvenliği yönetim sistemini uygunluk, yeterlilik ve etkinlik açısından belirli aralıklarla gözden geçirmektir.

Kaynak Yönetimi

Kuruluş, gıda güvenliği yönetim sistemini oluşturmak, uygulamak, sürdürmek ve güncellemek için yeterli kaynak sağlamalıdır. Kuruluş, altyapı ve çalışma ortamı için de gerekli kaynakları sağlamalıdır.

Güvenli Ürünlerin Planlanması ve Gerçekleştirilmesi

Güvenli ürünlerin gerçekleştirilmesi için gerekli prosesler planlanmalı ve geliştirilmelidir. Planlanan faaliyetler ve bu faaliyetlerdeki değişiklikler uygulanmalı, işletilmeli ve etkinliği sağlanmalıdır. Bu faaliyetler ön gereksinimlerle birlikte operasyonel ön gereksinimler ve/veya HACCP planını içerir. Ön gereksinim programı, gıda zinciri boyunca gerekli hijyenik ortamı sağlayarak uygun üretim yapmak, son ürünün güvenli bir şekilde hazırlanmasını sağlamak ve insan tüketimine yönelik güvenli gıdalar sunmak için gerekli temel koşul ve faaliyetleri kapsamaktadır. Çalışma ortamından ürüne gıda güvenliği tehlikelerinin geçme ihtimali, çapraz kontaminasyonlar dahil tüm biyolojik, kimyasal ve fiziksel bulaşmalar ve ayrıca üründe ve ürün işleme ortamındaki gıda güvenliği tehlike seviyeleri dikkate alınmalı, ve bunların kontrol edilmesine yardımcı olacak ön gereksinim programları kurulmalı, uygulanmalı ve sürdürülmelidir. Ön gereksinim programları kuruluşun gıda güvenliğiyle ilgili ihtiyaçlarına cevap vermeli, üretilen ve/veya işlenen ürünlerin yapısına, işleme tipine ve boyutuna uygun olmalı, bütün üretim sistemi boyunca uygulanmalı ve gıda güvenliği ekibi tarafından onaylanmalıdır. Ön gereksinim programları oluşturulurken aşağıdaki hususlar dikkate alınmalıdır:

1. Binalar ve ilişkili yardımcı tesislerin yapısı ve yerleşimleri,
2. Çalışma ve sosyal alanlar dahil bina ve eklentilerinin düzeni,
3. Hava, su, enerji ve diğer gereksinimlerin karşılanması,
4. Atık ve kanalizasyon sistemi dahil destek hizmetleri,
5. Ekipmanların uygunluğu ve temizlik, bakım ve koruyucu bakım yapmaya elverişli olması,
6. Satın alınan malzemelerin (örneğin hammadde, ingredientler, kimyasallar ve ambalajlama malzemeleri), destek hizmetlerinin (örneğin su, hava, buhar ve buz), atıkların (örn. katı ve sıvı atıklar) ve ürünlerle ilgili işlemlerin (örneğin depolama ve taşıma) yönetimi,
7. Çapraz bulaşmanın engellenmesi için alınan tedbirler,
8. Temizlik ve sanitasyon,
9. Haşere kontrolü,
10. Personel hijyeni,
11. Uygun olan diğer önlemler.

Öncelikle bir gıda güvenliği ekibi oluşturulmalı, ürün özellikleri (hammaddeler, ingredientler ve ürünle temas eden materyaller ile son ürün özellikleri), ürünün amaçlanan kullanımı, akış diyagramları, üretim aşamaları ve kontrol önlemleri detaylı bir şekilde açıklanmalıdır. Gıda güvenliği ekibi, kontrol edilmesine ihtiyaç duyulan tehlikeleri, gıda güvenliğini sağlamak için gerekli kontrol seviyesi ve hangi kontrol tedbirlerinin kombinasyonunun gerekli olduğunu belirlemek için tehlike analizi gerçekleştirmelidir. Tehlike değerlendirmesinin sonuçları dikkate alınarak gıda güvenliği tehlikesinin ortadan kaldırılması veya kabul edilebilir seviyelere düşürülmesini sağlayacak önlemler veya bunların uygun kombinasyonu seçilmelidir.

HACCP planı yazılı hale getirilmeli ve her bir kritik kontrol noktası için gerekli bilgileri (kontrol edilecek gıda güvenliği tehlikeleri, kontrol önlemleri, kritik limitler, izleme prosedürleri, kritik limitlerin aşıldığında uygulanacak düzeltme ve düzeltici faaliyetler, sorumluluk ve yetkiler ve izleme kayıtları) içermelidir. Gerekli olması halinde HACCP planı ve ön gereksinim programını/programlarını tanımlayan prosedür ve talimatlar değiştirilmelidir. Bu işlemlerden sonra bir doğrulama planı ve izlenebilirlik sistemi kurmalı ve uygulamalıdır. Uygunsuzlukların kontrolü için düzeltme ve düzeltici faaliyetlere yönelik prosedürler oluşturulmalı ve faaliyete geçirilmelidir.

Gıda Güvenliği Yönetim Sisteminin Geçerli Kılınması, Doğrulanması ve İyileştirilmesi

Gıda güvenliği ekibi kontrol önlemleri ve/veya kontrol önlemi kombinasyonlarını geçerli kılmak ve doğrulamak ve gıda güvenliği yönetim sistemini iyileştirmek için ihtiyaç duyulan prosesleri planlamalı ve uygulamalıdır.