Elektrik Bakım, Arıza Bulma ve Güvenlik Dersi 5. Ünite Sorularla Öğrenelim

Arıza nedir kaç başlık altında ele alınır?

Arıza, istenen bir durumun ya da fonksiyonun yerine getirilmemesi olarak tanımlanır. Arızalar; donanım, yazılım, sistematik ve fonksiyonel arızalar olmak üzere dört başlık altında ele alınır.

Arıza giderme yaklaşımları nelerdir?

Arıza giderme yaklaşımları özel ve genel arıza giderme yaklaşımları olmak üzere 2’ye ayrılır. Özel arıza giderme yaklaşımları; belli bir alete, sisteme ya da belirli bir probleme uygulanmak üzere geliştirilen yaklaşımlardır. Bu yaklaşımlar tablolar, akış şemaları, prosedürler gibi farklı biçimlerde verilir. Özel arıza giderme prosedürü ya da yaklaşımı olmadığında, problemin çözümü için genel bir yaklaşıma ihtiyaç duyulur.

Yedi adım prosedürü nedir?

Arıza bulma ve gidermede genel bir yaklaşımdır. Bu yaklaşımda yer alan aşamalar sırasıyla; problemin tanımlanması, probleme ilişkin bilginin toplanması, bilginin analiz edilmesi, bilginin yeterliliğinin belirlenmesi, bir çözüm önerilmesi, önerilen çözümün test edilmesi ve tamir edilmesi şeklindedir.

Bakım-onarım nedir?

Bakım-onarım, bir işletmedeki tüm makine, donanım ve sistemlerin işlevlerini tam olarak ve en yüksek performansla yerine getirebilmeleri ve bu hallerini sürdürebilmeleri için gerçekleştirilen faaliyetlerin bütünüdür.

Bakım-onarım metotları nedir?

Bakım onarım metotları, koruyucu bakım (periyodik bakım), kestirimci bakım ve proaktif bakım olarak sınıflandırılır.

Donanım arızaları nedir ve görülme olasılığı hangi dönemlerde daha fazladır?

Donanım, bir işlevi yerine getirmek üzere tasarlanmış bir ya da birden fazla elemanı barındıran fiziksel bütünleşik yapıya verilen genel isimdir. Donanım arızaları, donanımın kendisinden kaynaklanan arızalardır. Donanım arızları üç periyotta incelenir: Başlangıç olgunluk ve yaşlılık. Başlangıç ve yaşlılık periyotlarında donanımsal arızaların görülme olasılığı olgunluk olasılığına göre daha yüksektir.

Yazılım arızlarının sebepleri nelerdir?

Yazılımla çalışan sistemlerde kullanılan yazılımın, tüm şartları ve gereklilikleri tam ve doğru olarak yerine getirecek şekilde tasarlanmış, kodlanmış ve test edilmiş olması gerekir. Endüstriyel çalışma ortamlarında meydana gelen yazılım arızalarının önde gelen sebeplerinden biri, tasarım veya kodlama sırasında yapılan hatalardır. Özellikle tasarım ve ilk üretim aşamasında, öngörülemeyen durumlar nedeniyle yazılım arızası meydana gelme olasılığı yüksektir. Yazılım arızalarının olası bir başka nedeni de prosedür ya da ekipmanların değişimi halinde yazılımın bu yeni prosedür ya da ekipmanı destekleyecek şekilde tasarlanmamış olmasıdır. Yazılım arızaları, genellikle belirgin değildir ve doğrudan tespit edilemez. Ancak üreticinin, yazılımı test etmesiyle bu arızalar saptanabilir. Yazılım arızaları başka arızalara da sebep olabilir.

Fonksiyonel arıza nedir?

Alet ya da ekipmanda herhangi bir arıza olmamasına rağmen alet ya da ekipmanın istenen fonksiyonu yerine getirememesi fonksiyonel arıza olarak isimlendirilir.

Fonksiyonel arızaların sebepleri nedir?

Alet / ekipmanın yanlış çalışma aralığında kalibre edilmesi ya da donanımın olması gerekenden çok küçük ya da çok büyük olması fonksiyonel arızalara sebep olur. Fonksiyonel arızaya sebep olan ve sıklıkla karşılaşılan bir başka faktör ise ekipman ya da cihazlara, olması gerekenden daha düşük elektrik enerjisinin uygulanmasıdır.

Sistematik arızlar nedir, sebepleri ve örnekleri ile açıklayınız?

Sistematik arızalar, insan hatasından kaynaklanan arızalardır. Bu arızalara; yanlış tasarımlar, yanlış onarımlar, ihmaller, yanlış uygulamalar, uygun olmayan işlemler ya da kötü kullanımlar sebep olur. İnsan hatalarına bazı örnekler; yanlış malzeme seçimi, donanımın belirlenen çalışma sıcaklığı üzerinde çalıştırılması, sökülmüş vidaların onarım sonrası tekrar yerine takılmaması olarak verilebilir. Bir başka örnek de yazılım arızalarıdır. Yazılım arızaları insan kaynaklı olduğuna göre tüm yazılım arızaları sistematiktir.

Arızalarda etkili olan çevresel faktörler nelerdir?

- Sıcaklık - Korozyon - Nem - çalışma Limitlerinin Aşılması

Arızalarda etkili olan çevresel faktörlerden sıcaklığı açıklayınız?

Çevresel faktörlerden kaynaklanan arızaların en yaygın sebebi sıcaklıktır. Elektronik donanım ve elektrik ekipmanları için normal çalışma sıcaklığına göre sıcaklıktaki her 10º C’lik artış, arıza oranını ikiye katlar.

Arızalarda etkili olan çevresel faktörlerden korozyonu açıklayınız?

Arızalara sebep olan bir diğer çevresel faktör korozyondur. Korozyon, metal veya metal alaşımlarının, oksitlenme veya diğer kimyasal etkilerle aşınma durumudur. Demirin paslanması, alüminyumun oksitlenmesi korozyona örnek olarak verilebilir. Korozyon, ortam korozyonu ve üretim korozyonu olarak ikiye ayrılır. Ortam korozyonu; aleti kötü kullanma, uygun olmayan alet ve uygun olmayan muhafaza, ya da muhafazanın zarar görmesi nedeniyle meydana gelir. Örneğin sürekli sıvı ile temas halinde olan parçaların muhafazaları uygun seçilmemişse ortam korozyonu söz konusu olabilir. Bunlar dışında üretim korozyonundan söz edilebilir. Üretim korozyonu, ekipmanın sıvı ile temas eden parçalarındaki malzemenin yanlış seçiminden kaynaklanır. Ayrıca yapılan işlemin koşullarının ya da işlemde kullanılan malzemelerin değişmesi de üretim korozyonuna neden olabilir.

Çalışma limitlerinin aşılması kavramı nedir?

Ekipman/donanım, tasarım sırasında belirlenen çalışma koşullarının (sıcaklık, basınç ya da diğer fiziksel özellik ile ilgili belirlenen çalışma koşulları) dışında çalıştırılması çalışma limitlerinin aşılması olarak ele alınır. Donanımın bu koşullarda çalıştırılması donanıma zarar verebilir ya da donanımın işlevini iyi yapamamasına neden olur.

Ortak sebepli arızları sebepleri ve örnekleriyle açıklayınız?

Sistem ya da aletlerde kimi zaman bir faktör birden fazla arızaya neden olabilir. Bu şekilde gerçekleşen arızalar ortak sebepli arızalar olarak adlandırılır. Ortak sebepli arızalar, çoklu (ya da yedekli) sistemlerde meydana gelir. Tekli sistemlerde arızaları tespit etmek kolaydır, ancak çoklu sistemlerde ortak sebepli arızaları tespit etmek zordur. Bu tür durumlarda kayıt tutmak ve iyi gözlem yapmak önemlidir. Sıklıkla karşılaşılan ortak sebepli arızalara; ortak komponent kullanımı, düşük güç kalitesi, topraklamanın düzgün yapılmaması, ortam sıcaklığı, ortam korozyonu ve ortam nemi ve üretim hatalar gibi faktörler neden olur. Sayılan faktörler arasında çoklu sistemlerde daha çok ortak kullanılan anahtarlama elemanları veya güç kaynağı arızaları birden fazla arızaya sebep olur. Ortak sebepli arızalar çoğunlukla insan hatasından kaynaklanır.

Kök sebep analizi nedir neden yapılır?

Kök sebep analizi, arızanın asıl kaynağının belirlenmesi için yapılır. Kök-sebep analizi mantığa dayalı bir tekniktir ve bir ekip işi olup kimi zaman disiplinler arası çalışmayı da gerektirir. Kök sebep analizi, birincil sebebi belirlemekle ve bu sebebin etki analizini yapmakla başlar. Bu şekilde olası sebepler ve etkileri sıralanır. Bunlar arasından ikincil sebep belirlenir ve etki analizi yapılır. Kök sebep bulunana kadar bu süreç tekrar edilir. Kök sebep analizi ters bir ağaca benzetilebilir. Yukarı tırmandıkça kök sebebe ulaşılır. Kök sebep analizini yapmak için doğrudan bir formül yoktur. Kök sebep analizi yapmak uzmanlık ve tecrübe gerektirir.

Arızalar dışarıya yansıma durumuna göre nasıl sınıflandırılmıştır?

- Açık arıza - Gizli arıza - Direkt arıza - Tahmin edilemeyen arıza - Ekipmanın kendi tespit ettiği arıza (ekipmanın sahip olduğu test ekipmanı vasıtasıyla-self test)

Açık arızlar nedir?

Açık arızalar, sistem ya da ekipmanda meydana gelen bir arızanın açıkça belli olduğu arızalardır. Arıza, sesli ya da görsel uyarılarla kullanıcıya bildirilir. Buna örnek olarak bir seviye kontrol valfi ve buna bağlı uyarı sistemi verilebilir. Tank içine yerleştirilen seviye kontrol valfi, sıvı seviyesinde bir azalma olduğu zaman otomatik olarak kapanır ve düşük seviye alarmı çalışır. Çoğu ekipmanda bu tür arızalar için arızayı açıkça bildiren bir arıza modu vardır.

Gizli arızlar nedir?

Güvenlik ya da yangın alarm sistemlerinde olduğu gibi, bir durum gerçekleştiğinde ya da ihtiyaç olduğunda çalışan sistemlerde meydana gelen arızalar çoğu kez açık değildir. Çünkü bu tür sistemler, ancak bir durum meydana geldiğinde aktif hale gelir ve sadece bu durumlarda arızayı gözlemek mümkün olur. Dolayısıyla bu sistemlerde meydana gelen arızalar çoğunlukla gizli kalır ve bu nedenle gizli, saklı ya da örtülü arızalar olarak isimlendirilir.

Direk arızları örneklerle açıklayınız?

Direkt arızalar, çoğunlukla belirli bir arızanın gerçekleşmesi ya da güç kaybı durumlarında doğrudan arıza mesajı veren arızalardır. Direkt arızalara en yaygın örnek, hava ya da elektrik gibi itici bir gücün kaybı durumunda meydana gelen arızalardır. Bazı cihazlar, bu tür arızaları doğrudan tespit edecek şekilde tasarlanmıştır. Direkt arızalara ve mesajlarına ilişkin bazı örnekler aşağıdaki gibidir: - Arıza Var-Kapalı(Fail-Close, FC): Elektrik, hava, hidrolik gibi itici bir gücün ya da bir sinyalin kaybı durumunda, donanım ya da sistem otomatik olarak kapanır. Kontrol valfleri buna örnek olarak verilebilir. - Arıza Var - Açık (Fail-Open, FO): Elektrik, hava, hidrolik gibi itici bir gücün ya da bir sinyalin kaybı durumunda donanım ya da sistem otomatik olarak açılır. Kontrol valfleri buna örnek olarak verilebilir. - Arıza Var- Son İyi Durum (Fail-Last Good State): Bir giriş arızası meydana geldiğinde donanım ya da sistemin son iyi durumu korunur. Sıklıkla PLC (Programmable Logic Controllers) ya da bilgisayarlarda görülür.

Arıza giderme yaklaşımlarında ilk seferde çözüm üretilememesi durumunda nasıl bir yol izlenir?

Arıza bulma ve giderme yaklaşımları ilk seferde çözüm üretemeyebilir. Böyle bir durumda genellikle bulunulan adımdan önceki adıma dönmek ve işlemleri tekrar yaparak ilerlemek gerekir. Bu şekilde arıza bulma ve giderme ile ilgili adımları birkaç kez tekrarlamak gerekebilir. Arıza ile ilgili çok fazla bilgi toplanmış olsa bile, bu tekrarlayan süreç daha fazlasına ihtiyaç duyulduğunu göstermektedir. Bazen bir tek ölçüm, bir önceki adımdan daha öncesine gitmeye dahi sevk edebilir. Böylece doğru çözümü bulana kadar sistematik olarak problem için olası çözümler elenir.

Arıza giderme sürecinde iş güvenliği ile dikkat edilmesi gereken hususlar nelerdir?

- Arıza giderme işlemine başlamadan önce sorumlu operatörle iletişim kurulmalıdır. - Gerekli izinler alınmalıdır. - Tehlikeli bir alanda çalışılıyorsa, çalışmak için gerekli izinler alınmalıdır. - Yapılan işlemler ile ilgili sorumlu operatörle iletişim ku

Problemin ilişkin bilgi toplanması sürecinde strateji ve faaliyet planı nasıl bir öneme sahiptir?

Bilgi toplama süreci için bir strateji veya faaliyet planı geliştirilmelidir. Bu plan, bilgi toplama işleminin başlangıç noktası için yol gösterici nitelikte olur. Örneğin bir problem bir ekipmana veya alt sisteme indirgenmişse, bilgi toplama işlemine bu ekipman veya alt sistemden başlanır. Eğer bu şekilde bir indirgeme yapılmadıysa, bilgi toplamaya daha üst veya daha genel seviyeden başlamak ve aşağı doğru inmek gerekir. Bilgi toplama işleminde genelden özele doğru ilerlenir. Diğer bir deyişle problem alanını (kapsamını) sürekli daraltarak çalışılmalıdır.

Bilgi analizi neden yapılır?

Bilgi toplama işlemi tamamlandıktan sonra bir çözüm önermek için toplanan bilginin yeterli olup olmadığını belirlemek amacıyla bu aşamada bilgi analiz edilir.

Bilgi analizi sırasında toplanan bilgilerin sınıflandırılması neden ve nasıl yapılır?

Arıza ile ilgili bir çözüm önerisi geliştirebilmek için toplanan bilginin, farklı biçimlerde düzenlenmesi ve sınıflandırılması gerekir. Bu aşamada toplanan bilgiler aşağıdaki başlıklar altında sınıflandırılmalıdır. - Arızanın zamanı ve olayı - Arızanın nedenleri ve etkileri - Gereksiz bilgiler

Bir problemin analizi için izlenmesi gereken adımlar nelerdir?

- Arıza ile ilgili bilinen ve toplanan yeni bilgiler gözden geçirilmeli - Arıza nedenleri ve etkileri arasında ilişki kurulmalı - Mantıksal çözüm yaklaşımları uygulanmalı (eğer/ise ve eğer/değil ise) - Arızanın nedenleri ile ilgili nedensel zincir modeli

Arızaya ait toplanan bilgilerle hangi soruların cevabı aranmalıdır?

- ne çalışıyor? - ne çalışmıyor? - bir belirtinin (etkinin) sebebi nedir ve ne değildir? - Problem Nerede meydana geldi? - Problem Nerede meydana gelmedi? - Problem ne zaman oluştu? - Problem ne zaman oluşmadı? - ne değişti? - ne değişmedi?

Bilginin yeterliğinin belirlenmesi aşaması nedir?

Bu adım, toplanan bilginin kademeli olarak gözden geçirilmesi ve çözüm önerisi için yeterliliğinin değerlendirilmesi aşamasıdır. Gözden geçirme işlemi, yeterli bilgiye sahip olana kadar devam ettirilir.

Bilginin yeterliğinin belirlenmesi aşaması yürütülecek süreçler nelerdir?

- Doğrudan Süreç - Tekrarlayan Süreç

Doğrudan süreç hangi faktörlere dayanır? Açıklayınız?

- Tecrübe - Eski kayıtlar - El kitabı kullanımı Tecrübe, arızaları, hızlı bir şekilde gidermede önemli bir unsurdur. Bir problem daha önce görülmüşse problemin çözümü bilinir. İyi bir tecrübe ile bilinmeyen, karmaşık sistemler ve kaydı iyi tutulmamış sist

Tekrarlayan süreç kavramını açıklayınız?

Çoğu zaman bir probleme çözüm önerisi geliştirmede Adım 2, 3 ve 4 yardımcı olur. Ancak 4. Adım sonunda elde edilen bilgi yeterli değilse daha fazla bilgi toplamak için adım 2’ye geri dönülür ve adım 2, 3 ve 4 tekrar edilir. Bu tekrarlayan süreç yeterli bilgiye sahip olana kadar devam eder.

Tekrarlayan süreç kaç şekilde gerçekleştirilir? Açıklayınız?

Tekrarlayan süreç iki şekilde gerçekleştirilebilir. Bunlardan birincisi doğrusal yöntem, diğeri ise böl ve yönet yöntemidir. Doğrusal yöntemde arızalı sistem adım adım ele alınarak incelenir. Örneğin bir basınç ölçme sisteminde basınç göstergesi yanlış değer göstermektedir. Basınç göstergesine gelen sinyal ölçüldüğünde sinyalin sıfırdan farklı olduğu görülmüştür. Buradan gösterge ile ilgili bir problem olmadığı ancak gelen elektriksel sinyalde bir hata olduğu anlaşılmaktadır. Bu durumda basınç transdüserine basıncı ileten bağlantı elemanının kontrol edilmesi ve temizliğinden emin olunması gerekir. Burada da bir problem yoksa basınç transdüseri kontrol edilmelidir. Basınç transdüserinde da problem yoksa basınç ölçme sisteminde yer alan diğer elemanın kontrolüne geçilir. Bu işlem problem bulunana kadar doğrusal olarak devam ettirilir. Böl ve yönet metodu elektronik sistemlerin arıza tespit ve giderilmesinde yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir. Sistemler birden fazla alt sisteme ayrılır. Ayrılan alt sistemler incelenerek problem kaynağı tespit edilir.

Probleme ilişkin çözüm önerilmesi aşamasını açıklayınız?

Bu aşamada analiz sonuçlarına bağlı olarak çözümler önerilir. Arızalı parçanın yenisiyle değiştirilmesi veya tamir edilmesi genellikle önerilen bir çözümdür. Bazı durumlarda önerilen çözüm, kesin çözüm olmayabilir ve bu durumda önerilen çözümün test edilmesi veya bu çözüm yerine başka bir çözüm ortaya konması gerekebilir. Birden fazla olası çözüm söz konusu ise çözümler, başarılı olma olasılığına göre önerilmelidir. Çözüm önerileri basitten zora doğru olmalıdır. Bazen işletmelerde operasyonlar durdurulamaz, bu durumda operasyonu durdurmayan bir önerinin getirilmesi doğru bir yaklaşım olur. Bazı durumlarda ise önerilen çözüm ile birlikte maliyet (işgücü, sarf malzeme ve üretim kaybı vb.) söz konusu olabilir, böyle bir durumda en ucuz maliyetli çözüm önerilmeye çalışılmalıdır. Sonuç olarak bahsedilen bu kriterler değerlendirilerek uygun bir çözüm bulmaya çalışılmalıdır. Aynı anda birden fazla çözümü denememek gerekir. Bu durum, çözüme ulaşmada karışıklığa sebep olur. İşletme yönetimi, zaman veya operasyonel kısıtlardan dolayı bu yaklaşımı destekleyebilir, fakat dirençli olup, tek çözümü denemek gerekir. Birden fazla çözümün aynı anda denenmesi kısa ya da uzun vadede yüksek maliyete sebep olabilir.

Bakım-Onarım bölümünün temel görevleri nelerdir?

- Üretimin sürekli olarak devam ettirilebilmesi, - Makine ve donanımlarda meydana gelen beklenmedik arızaların giderilmesi - Arızaların önüne geçilmesi için periyodik bakımlarının yapılması, - İşletmenin bina ve yardımcı tesislerin bakımı ve işletilmesi i

Arıza çıktıkça bakım kavramı nedir?

Programsız Bakım olarak adlandırılan bu bakım yönteminde bakım; arıza oluştuktan sonra yapılmaktadır. Kendi oluruna bırakılan sistemde oluşabilecek bir arıza, başka arızaları da yaratabileceği ve onarım sırasında elektrik dağıtımını önemli ölçüde olumsuz etkileyeceğinden bu yöntem artık ekonomik olma özelliğini yitirmiştir. Çeşitli işletmeler açısından önemsiz, üretimi etkilemeyen makine ve teçhizat için bu bakım yöntemi uygulanabilir. Ancak, elektrik sisteminde böyle bir yöntemi uygulamanın, elektriğin günlük hayatımızdaki yeri düşünüldüğünde, kabul edilebilir bir yanı bulunmamaktadır. Arıza çıktıkça bakım; kolay temin edilebilen, ucuz ve/veya yedekli tezgâh ve teçhizatlar için kullanılan bir tekniktir.

Koruyucu bakım nedir, niçin yapılır?

Günümüzde, işletmelerde yaygın olarak kullanılan bu bakım yöntemi bir periyodik bakım uygulamasıdır. Planlı bakım, periyodik bakım ya da zamana dayalı bakım olarak da adlandırılan bu bakım türü, özellikle arızalanması halinde üretimi sekteye uğratacak, arızalanmasının maliyeti çok yüksek olabilecek kritik ekipman ve tezgâhlara uygulanır. Bu yüksek maliyetle karşılaşmamak için, periyodik olarak yağlama, ayar, parça değişimi ve temizlik yapılır. Böylece bakım uygulamalarında beklenmeyen arızalar azalır, düzenli olarak bakım ve ayar yapıldığından makinelerin kullanım ömürleri ve verimlilikleri artar, enerji tüketimleri düşer.

Kestirimci bakım nedir? Kestirimci bakım çalışmalarında hangi metotlar kullanılır?

Kestirimci bakım, gelecek hakkında bugün ve geçmişten alınan ölçüm değerlerinin eğilim çözümleme yöntemi ile gelişiminin takip edilmesi prensibine dayanır. Makineler çalışırken, durumlarını titreşimler yoluyla ortaya koyarlar. Kestirimci bakım, makinelerin üzerlerinden tahribatsız şekilde ve periyodik olarak alınacak titreşim verilerinin eğilimlerinin izlenmesi, artış belirlenenlerde FFT (Fast Fourier Transition-Hızlı Fourier Dönüşümü) spektrumu ve dalga formu grafikleri ile detaylı analizlerle arıza teşhisinin önceden yapılmasıdır. Arıza ortaya çıkmadan önce, planlı onarım faaliyetleri ile olası arızanın giderilmesini sağlayan bir metottur. Bu yaklaşım ile koruyucu bakım kapsamında yapılan gereksiz bakım ve değişimlerin önüne geçilmekle birlikte, beklenmedik arızalar önceden belirlenebilmektedir.

Prokatif bakım ne zaman yapılır?

Kestirimci bakımda durum izlemesi yapılarak arızanın meydana gelebileceği zamanın tahmini yapılsa da, arızanın temel nedeni her zaman tam olarak tespit edilemeyebilir. Bu noktada proaktif bakım devreye girer.

Prokatif bakım niçin yapılır?

Proaktif bakım, bakım metotları ile elde edilen bilgileri, problemi tanımlamak ve arıza kaynağını izole etmek için kullanır.

Arıza nedir?

Arıza, istenen bir durumun ya da fonksiyonun yerine getirilmemesi olarak tanımlanır.

Arıza türleri nelerdir?

Arıza türleri donanım arızaları, yazılım arızaları, sistematik arızalar ve fonksiyonel arızalardır.

Arıza sebepleri nasıl sınıflandırılır?

Arızanın dâhili ya da harici sebepleri olabilir. 

Donanım ne demektir?

Donanım, bir işlevi yerine getirmek üzere tasarlanmış bir ya da birden fazla elemanı barındıran fiziksel bütünleşik yapıya verilen genel isimdir.

Yazılım arızalarının önde gelen sebepleri nelerdir?

Yazılım arızalarının başlıca sebepleri tasarım veya kodlama sırasında yapılan hatalar ile prosedür ya da ekipmanların değişimi halinde yazılımın bu yeni prosedür ya da ekipmanı destekleyecek şekilde tasarlanmamış olmasıdır.

Fonksiyonel arıza ne anlama gelir?

Alet ya da ekipmanda herhangi bir arıza olmamasına rağmen alet ya da ekipmanın istenen fonksiyonu yerine getirememesi fonksiyonel arıza olarak isimlendirilir.

Sistematik arızaların başlıca sebepleri nelerdir?

Bu arızalara; yanlış tasarımlar, yanlış onarımlar, ihmaller, yanlış uygulamalar, uygun olmayan işlemler ya da kötü kullanımlar sebep olur.

Arızaya neden olabilecek çevresel faktörler nelerdir?

Sıcaklık, nem, korozyon ve çalışma limitlerinin aşılması gibi çevresel faktörler arızalara sebep olabilir.

Ortak sebepli arıza ne anlama gelir?

Sistem ya da aletlerde kimi zaman bir faktörün birden fazla arızaya neden olması ile gerçekleşen arızalara ortak sebepli arızalar denir.

Arıza durumları dışarıya yansıma durumlarına göre nasıl sınıflandırılır?

Arıza durumları dışarıya yansıma durumlarına göre açık arıza, gizli arıza, direkt arıza, tahmin edilemeyen arıza ve ekipmanın kendi tespit ettiği arıza olarak sınıflandırılır.

Direkt arıza ne anlama gelir?

Direkt arızalar, çoğunlukla belirli bir arızanın gerçekleşmesi ya da güç kaybı durumlarında doğrudan arıza mesajı veren arızalardır.

Belli bir alete, sisteme ya da belirli bir arızaya (probleme) uygulanmak üzere geliştirilen yaklaşımlara ne ad verilir?

Belli bir alete, sisteme ya da belirli bir arızaya (probleme) uygulanmak üzere geliştirilen yaklaşımlara özel arıza giderme yaklaşımları denir.

Genel arıza giderme yaklaşımlarında ilk basamak nedir?

Genel arıza giderme yaklaşımında ilk basamak "problemi tanımla" basamağıdır.

Arıza bulma ve gidermede genel bir yaklaşım olan yedi adım prosedürünün basamakları nelerdir?

Yedi adım prosedürünün basamakları sırasıyla problemin tanımlanması, probleme ilişkin bilginin toplanması, bilginin analiz edilmesi, bilginin yeterliliğinin belirlenmesi, bir çözüm önerilmesi, önerilen çözümün test edilmesi ve tamir edilmesidir.

Arıza durumunda probleme ilişkin bilginin toplanması aşamasında hangi işlemler yapılır?

Bu aşamada problem ile ilgili belirtiler, arıza karakteristikleri ve değişen parametreler toplanmalı, aleti kullanan kişilerle görüşmeler yapılmalı, ilgili diğer aletler kontrol edilmeli ve ilgili kayıtlar gözden geçirilmelidir.

Arıza giderme sırasında bilgi analizi aşamasında elde edilen bilgiler hangi başlıklar altında sınıflandırılır?

Bu aşamada bilgiler şu başlıklar altında sınıflandırılır:

1. Arızanın zamanı ve olay
2. Arızanın nedenleri ve etkileri
3. Gereksiz bilgiler.

Probleme çözüm önerisi geliştirmede "böl ve yönet" metodu nasıl uygulanır?

“Böl ve yönet” metodu elektronik sistemlerin arıza tespit ve giderilmesinde yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir. Sistemler birden fazla alt sisteme ayrılır. Ayrılan alt sistemler incelenerek problem kaynağı tespit edilir.

Arıza çıktıkça bakım yönteminin dezavantajı nedir?

Bu bakım yönteminde kendi oluruna bırakılan sistemde oluşabilecek bir arıza, başka arızalar da yaratabilir ve onarım sırasında elektrik dağıtımını önemli ölçüde olumsuz etkileyeceğinden ekonomik değildir.

Kestirimci bakım ne anlama gelir?

Kestirimci bakım, gelecek hakkında bugün ve geçmişten alınan ölçüm değerlerinin eğilim çözümleme yöntemi ile gelişiminin takip edilmesi prensibine dayanan bakım yöntemidir.